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筒体结构滑模施工中常见问题处理方法 　　【摘 要】液压滑模施工工艺对筒体结构有施工速度快、整体性好等特点，但滑升过程中经常出现筒体水平裂缝及滑模设备扭转的现象。本文在观察现场施工的基础上，分析原因，并提出改进和预控措施。 　　【关键词】滑模施工；问题；控制措施 　　中图分类号：TU7文献标识码： A 　　 　　1滑模施工筒体混凝土质量控制 　　1.1 现场观察及试验 　　入模后的混凝土应变能力变化是有规律的。开始时随时间延长而提高，到某一时刻抗应变能力达到极限，然后随着时间延长而减小，最后达到凝固。 实践中用手指压砼壁面靠手感观察也有几种不同情况：有指印并有压凹痕迹时，滑升墙体容易开裂；有指印但无明显压凹痕迹时，滑升墙体不易开裂；几乎看不到指印时，滑升墙体容易开裂。 　　这一实际观察结果表明理论上的某一时刻，混凝土抗应变能力最大；实际是在某一时间段内都比较大，在这一时间段内滑升筒体就不会开裂，即称为最佳滑升时间段。针对这一情况，对混凝土矿渣水泥在不同温度下的滑升时间进行了试验.在不同温度下，最佳滑升时间内对应的混凝土强度一般为 5-10kg/cm2。 　　 　　1.2 裂缝产生的原因及分析 　　1.2.1 操作平台系统 　　操作平台作用在筒体上的恒载及活载分布不对称、不均匀。平台搭设不合理，使模板体系自身受力条件不平衡。 　　1.2.2 钢筋工程 　　竖向主筋与支承杆相互挤靠，钢筋过密。水平向排距间 S 形钢筋拉钩加工不到位，使钢筋紧压模板。水平筋设计时接头太多，对混凝土流变振捣不利。钢筋保护层达不到设计要求。 　　1.2.3 混凝土工程 　　滑模中上下层间的混凝土坍落度相差太大。混凝土砂率过小，和易性差。振捣不均匀、不密实，有重复振捣现象。施工缝处新旧混凝土结合不牢，上下两层混凝土浇筑时间间隔太长。 　　1.2.4 模板工程 　　周转数次后的钢模板局部刚度降低、变形严重。支模后有倒锥现象。模板表面混凝土清理、刷油不及时。 　　1.2.5 液压提升系统 　　油路布置方案不佳，最短最长路径给油时差较大，压力传递损失不匀。千斤顶卡头工作性能差，有失卡下滑现象。???洞口部位的千斤顶支承杆有失稳现象。 　　1.3 改进及预控措施 　　1.3.1 操作平台系统 　　编制施工方案时应充分考虑恒载与活载随时间和部位不同的变化，以此为依据设计布置千斤顶。按设计放置材料及液压操作系统。 　　1.3.2 钢筋工程 　　当支承杆与竖向主筋紧靠时， 依等效原则可适当用支承杆代主筋。保证水平向 S 形筋拉钩加工到位，钩筋两端均做≥135°的弯钩。 　　1.3.3 混凝土工程 　　严格控制商品混凝土质量， 保证混凝土性能的连续性。适当加大砂率以提高混凝土和易性。每次按逆向浇筑混凝土，应尽量避免中间间断。 　　1.3.4 模板工程 　　对发现扭曲、凹凸严重的模板应撤换或做加强刚度处理。试滑前严格检查把关，杜绝倒锥现象。 　　1.3.5 液压提升系统 　　在施工组织设计中，按最优化理论，在考虑油路管径、长度、数量诸因素条件下，找出能使不同部位达到给油时差最小的串并联管路布置方案。 　　在洞口空滑部位的支承杆应在水平方向加固，以防压杆失稳。 　　 　　2滑模扭转控制 　　2.1 滑模平台扭转的原因 　　滑模平台中心偏移容易引发扭转， 平台扭转又加剧中心偏移，中心偏移和扭转互为影响，平台的中心偏移和扭转一旦发生，纠偏、纠扭就陷入一种恶性循环之中。 　　引起滑模平台扭转的原因是复杂的、多方面的，主要有如下原因： 　　2.1.1 千厅顶的爬升速度和行程不一，滑升的累积误差使滑模平台高低不平或倾斜； 　　2.1.2 滑模平台偏心荷载较大(如设备 、施工材料的不均匀布置和堆放，平台扒杆的不对称设置等)，支承杆负荷大小不一； 　　2.1.3 混凝土布料入模及振捣总是顺一个方向进行 ，使平台产生一个沿微壁环向力矩； 　　2.1.4 由于日照温差及混凝土入模时间先后的影响 ，混凝土结速度不一使模板与筒壁问滑升阻力差异较大，滑升摩阻力的较大差异容易诱发扭转趋势； 　　2.2 消除致扭因素 　　针对引起平台扭转的原因， 在工工艺和混凝土浇灌程序上采取措。 如：在滑升过程中对千斤顶的升差进行 2～3 次调平或在整体滑升前将速度较慢的千斤顶提 2～3 个行程，避免累积升差过大使平台倾斜歪扭；平台荷载尽可能均衡对称布置。尽可能对称设置平台扒杆，平台扒杆不能对称设置时，一是及时将扒杆下的钢筋、支承杆等材料转运至平台其它部位；二是扒杆部位多设置适量的支承杆，使支承杆负荷差异较少；混凝土浇灌振捣对称、反向、交替进行，温差较大时，先浇背阳面，缩小模板与筒壁间因凝结速度不一而产生的摩阻力差异；风压风速较大的