水泥稳定碎、复合土工布。沥青粘层.doc

水泥稳定碎(砾)石基层（重点工程） 本工程基层施工采用：两层16cm厚4.5%水泥稳定碎（砾）石基层。 1、施工准备工作 （1）施工放样 在已清理成型的经监理工程师验收合格的路基上恢复中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层标高。与施工放样校正同时进行的下承层准备。 （2）试验 材料：在开工前，向工程师提供水泥稳定碎石的配合比方案，指明水泥稳定碎石中各种材料的用量和产地。 在材料投入使用前25天选定料源。碎石选用优质石灰岩集料，具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。水泥采用终凝时间大于6小时的普通硅酸盐水泥，存放时间不宜过长。上基层多孔隙水稳随时的配合比设计要保证其具有足够的排水能力，其排水系数大于1.67，水泥用量严格按照设计要求，水灰比严格按照设计要求 施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。混合料试件的7天无侧限抗压强度不得低于设计标准。配合比在正式施工前应经过监理工程师批准。 试验路段:选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。 通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。 2、水泥稳定碎石的施工工艺 （1）拌和水泥稳定碎石采用厂拌方法，在拌和营地配置一台水泥稳定碎石拌和机集中拌和，拌和要求配料根据试验确定的配合比配料，拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量1%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥剂量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5%，水泥剂量不少于设计要求。为减少水泥稳定碎石的干缩裂缝，在混合料中加入占水泥含量3~4%的阻裂剂。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料及时排除出拌和机外。 (3)混合料运输 用自卸车直接将水泥稳定土运至路槽内。拌和好的混合料尽快进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为2~3h。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度更缓，以减少不均匀碾压或车辙。 （4）混合料摊铺与整形 按规定的路拱进行整型。根据招标文件要求，采用平地机结合人工进行混合料的摊铺。在平地机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部集料“窝”，并用新拌混合料填补。 本标段水泥稳定碎石基层分一层施工，摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5~1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。 用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝做成横向接缝，混合料施工如因故中断超过4小时，设横向接缝，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一端向（与路中心垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 (5)混合料碾压 混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。 （6）养生 碾压完成后立即进行养生，采用洒水养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。 （7）注意事项 ①水泥稳定碎石基层施工期的最低温度在5℃以上，当气温低于5℃时，应停止施工。 ②水稳碎石在进行厂拌拌和时，应尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不能出现离隙现象。 ③施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。 ④如遇阴雨天气，暂停施工