汽车产品设计一般技术流程.doc

产品设计一般技术流程 产品设计前应该确定几个方面的要求： 确定该产品为钣金件还是塑料件，单件还是装配件； 钣金件的成型大多不会有拉深角度问题， 而塑料件应该建模前需仔细考虑分模线（面）和拔模角度。 如果是塑料件，且是装配件，应从整体来考虑拔模（即使是逆向，也不能仅仅依赖点云），各个装配件的曲面应整体一致（在曲面建模是同时完成），然后再将曲面分块，得到各个零件的曲面。 确定拔模方向或冲压方向； 拔模方向或冲压方向确定后，应以向量和坐标系的方式保存起来，贯穿设计的始终。 逆向设计 分析零部件，察看零部件表面，找出分型线的位置、孔洞方向、加强筋的方向，可以确定零部件的拔模方向。 正向设计 对于汽车零部件的大零件，大多数通常为单一XYZ方向，如前后车门内外板（钣金件）、车门护板（塑料件）、后背门内外板（钣金件）、后背门护板（塑料件）、顶盖、顶盖内饰、翼子板、前后保险杠、装饰条 但是有的零部件并不是单一的XYZ方向，如仪表板，它的拔模方向在XZ平面内，曲面建模之前，先确定最小拔模位置，通常在组合仪表罩上沿和中央通道与仪表板接合处，具体方向如下： (1)、首先以组合仪表罩为基准，在其中心做一截面云点，以截面云点的根部为基础做一切直线为组合仪表罩的最小拔模方向。 (2)、然后将直线绕Y轴旋转负的4-6度即保证组合仪表罩处有4-6度的拔模角度。如果仪表板表面有烂纹，取6-7度，如果没有烂纹，可取4度。 (3)、仪表板的其他曲面在建立过程中应保证以上的角度（除部分深度较小的曲面）,否则，必须更改或与制造商联系确认。 (4)、中央通道与仪表板接合处的曲面应同时保证仪表板和中央通道拔模要求 给定最小拔模角并分析最小拔模角可能出现的位置。 逆向设计 先由测量云点数据做出曲面，再分析与拔模方向的角度，通常对于塑料件，应保证2度的角度（具体与拔模深度有关）；对于钣金件，拉深面的角度应保证5度的角度（具体与拉深深度有关） 正向设计 通常对于塑料件，应保证2度的角度（具体与拔模深度有关）；对于钣金件，拉深面的角度应保证5度的角度（具体与拉深深度有关） 分模线（面）的确定； 逆向设计 分析零部件，察看零部件表面，找出分型线的位置，确定分模线（面）的性质，确定是否为平面（分模面为平面最好）。 正向设计 分模线（面）最好做在外观面之下非圆角处，但经常受整体配合要求的影响，可能必须做在圆角上面 零件材料和璧厚 逆向设计 零件材料一般可以零件本身的标记上找到，璧厚可以在测量云点中确定或用卡尺和千分尺等测量， 正向设计 通常采用的塑料材料有abs、pp， abs硬度好，但较脆常用于面板，风口等小型零部件 pp韧性好，仪表板本体，门板本体等较大的零部件 对于一般面板、风口等零部件厚度一般为2-2.5mm，必要时有3mm，对于全注塑仪表板本体约3-4mm，pvc+泡沫+pp的仪表板厚度约为2.5-3mm，门板本体2.5-3mm，具体情况应综合考虑，多参照现有的零部件。 可能的配合要求 塑料件之间的间隙，无运动要求的通常为0.3-1mm之间，有运动要求的通常为1-2mm之间（视觉不敏感处可达到4mm） pvc+泡沫+pp零部件件与其他零件，通常有0-0.5mm的干涉量，如门护板处；风口与本体处。 表面植绒的零部件与其他零件，通常有0-0.5mm的干涉量，如门护板处 大的门护板边缘与门内板配合处，通常有0-0.2mm的干涉量 塑料件固定于钣金上的，应确定安装方式，了解安装方式所需要的空间大小（即曲面与钣金面的距离，如圆形卡子，在塑料件上需要固定座，该固定座需抽芯成型，空间高度应至少5mm，否则小于5mm厚度的滑块使用寿命很短。） 客户要求和相互协调 不同的客户对产品要求侧重点不一定相同，如：曲面质量、交货时间、分模线（面）。假如客户要求交货时间快，曲面质量要求较低，曲面可通过fit surface(surfacer) 或 uniform surface(imageware)来快速建面。 产品的设计过程中如果有相矛盾问题，应该及时与客户联系 曲面设计 云点预处理 对于有对称的产品，应调整坐标系，对称面通常为Y0面，即XZ面；对于汽车产品，如整车或仪表板应调整产品在汽车坐标系。 截取XYZ三个方向的截面云点数据。多个截面的间距应设为整数值。对称件的Y方向截面起始点设在原点，X、Z方向也尽可能将截面起始点设在原点。 （所有经过测量的零部件建模都必须在UG中导入截面云点数据，用于建模和偏差检查，避免明显的错误） XYZ三个方向的截面云点应置于UG 1-10 不同的层 面和线应输出为imw文件（不可igs文件，新版的imageware 的igs转换后，数据有问题）； 点数据应输出为igs文件。 建议将云点polygonized，将该点云输出为imw文件，UG再导入该云点（