QS9000核心工具之APQ介绍1.ppt

QS-9000核心工具 质量策划与APQP 为什么需要制定质量计划？ 策划过程中可能会遇到哪些问题？ 什么是质量策划？ 什么是APQP？ 产品质量策划的基本原则 组织小组 确定范围 小组间沟通 培训 顾客和供方的参与 同步工程 控制计划：样件、试生产、生产 问题的解决：文件化、职责、解决问题的方法和分析技术 产品质量的进度计划 供方与顾客的进度计划 并行工程、同步工程（CE） 现代企业面临的主要课题——创新， 创新又面临着两个风险：市场不确定性和技术不确定性。 同步工程则为企业如何以尽可能短的开发周期推出顾客与社会需要的产品提供了解决思想和方法。 并行工程、同步工程（CE） 并行工程的定义：它是对产品及制造和辅助过程实施并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。 实施并行工程的关键：如何促进职能之间的沟通是实施并行工程的关键，而组织和架构又是影响职能沟通的主要因素之一。按照项目管理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得非常重要。 并行工程、同步工程（CE） 并行工程中普遍采用质量工程技术（如QFD、田口法、FMEA等）和计算机技术（如CAX系列）。 并行工程的成功推行方法： 1、 各职能根据自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。2、 随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等获取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。3、 严格依照最终方案，并根据需要可以进行持续改进。 什么是多方论证小组？小组应包括哪些方面的人员？ 时间计划的工具 甘特图 箭头图（Pert） 关键路径法（CPM） APQP1.0阶段：计划和定义 怎样确定顾客的需要和期望？ 计划和定义某一具体的质量项目，一般是指顾客要求的非自行开发那种。 该阶段包括两个基线：概念的提出、项目批准（立项） 1.1顾客的呼声 1.1.1市场调查 QSR4.1.6顾客满意度 主动获得信息 1.1.2保修记录和质量信息 收集信息，主要是不好的地方 建立清单或数据库——FMEA的输入 1.1.3小组经验 积累的信息、资料 1.2业务计划/营销策略 业务计划提出策划的限制条件 营销战略确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者 1.3产品/过程标杆数据 对确定产品/过程绩效提供输入 识别标杆 了解现状、找出差距 制定缩小与标杆差距、符合或超过标杆的计划 1.4产品/过程假设 合理假设产品 特性 设计 工艺 1.5产品可靠性研究 可靠性预计 试验数据 1.6顾客输入 衡量顾客满意的方法需顾客与供方参与 如顾客自己开展以上1.1—1.5的评审或研究，作为供方的输入 收集到1.1—1.6的信息和数据 干什么用 1.7设计目标 将顾客的呼声转化为初步具体的设计任务 如顾客要求：安全的喝水杯子 设计任务：杯子；安全要求：…… 需求说明书、设计任务书等 1.8可靠性和质量目标 可靠性目标 建立在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上 质量目标 基于持续改进的目标，如PPM 1.9初始材料清单 BOM（Bill of Material）：制造产品所需的所有零件/材料的总清单 由产品/过程设想后生成 包括早期分承包方名单 1.10初始过程流程图 预期的制造过程的描述，输入为： 初始材料清单 产品/过程设想 1.11产品和过程特殊特性的初始清单 由顾客确定 小组开发 输入为： 产品设想 可靠性目标/要求 过程设想 类似零件的FMEA 1.12产品保证计划 设计目标转化为设计要求 是产品质量计划的重要组成部分 包括但不限于以下措施： 概述项目要求 确定可靠性、耐久性及分配目标和/或要求 评定项目风险因素 进行失效模式分析（FMA） 确定初始工程标准要求 1.13管理者支持 小组报告 阶段评审 APQP2.0阶段：产品的设计开发 与QSR4.4的关系 2.1设计失效模式和后果分析 DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术 SFMEA DFMEA是动态文件 检查表A-1 2.2可制造性和装配设计 与设计同步的技术：防错 顾客的期望和范围决定小组活动的程度 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数（分解程度） 过程的调整 材料搬运 2.3设计验证 确保所有设计输出满足设计输入要求的试验。（QSR4.4.7） 验证设计满足1.0的要求。 2.4设计评审 一种防止问题和误解的事前行动过程。 定期会议：由设计人员主持的多方论证，除技术检验外还包括以下活动的验证和评价： 设计/功能要求的考虑； 正式的可靠性和置信度目标 部件/子系统/系统工作