TS16949交流培训2汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程课件.ppt

6 February 2001 12 采购流程 采购流程 上汽通用五菱采购流程 采购流程 采购流程 FMEA的定义 是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具 历史 最初源于二十世纪四十年代 在上世纪六十年代广泛应用于NASA APOLLO项目 由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业 在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用 被美国汽车工业协会AIAG所使用 被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP GP8持续不断改进 供应商在获得PPAP批准和GP12完成之后，有责任持续不断的改进质量 目的是继续降低制造过程中的变差以提高产品的质量 供应商应建立跟踪流程来跟踪所有厂内和顾客反馈的问题 即使顾客没有要求供应商也应进行的工作 RPN的持续不断降低 PPM的持续不断降低 4.快速响应 问题的最初反应 5.不合格产品的控制（标识） 6.风险(RPN)降低 是否确定存在的风险？是否应用了防错? 7.标准操作者培训 操作者是否得到培训? 8.标准化作业 操作者是否遵循标准化作业? 9.分级检查 不同层次的管理者是否进行检查? 10.防错验证 防错是否得到验证? 11.顾客接受检查和评审C.A.R.E. 是否具有C.A.R.E.? (100% 检查高风险项目） 13.总结经验教训 质量关键策略 增加成功的机会，降低错误发生 不合格品控制 2.工厂生产会议 每日生产会议 1.管理层的质量管理活动 定期质量管理会议 3.质量指标 明确质量指标 12.问题解决 问题解决是否找到根本原因并落实到流程和人员改进上？ 生产计划 生产开始 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高层改进会议 全球采购 质量研讨会 问题解决 (PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 质量监控 质量表现监控 严重质量事故 - 停线 - 批量返工返修 - 质量缺件 PRR - 问题解决报告 - 立即措施和长期措施 PPM - 内部PPM - 外部PPM IPTV - 售后质量（每千台车故障率） 质量表现监控 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 (TSA) 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 零件开发和批准流程 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 (TSA) 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 供应商项目第一次会议 在供应商选定的2周内召开 SGMW的采购小组应进一步明确： - 时间进度的要求 - 非工装样件和工装样件的要求 - PPAP和GP9的要求 供应商在会议上应提供： - 供应商APQP横向协调小组名单 - APQP时间进度表及未决问题清单 - 初始的PFD/PFMEA/PCP - 分供方管理计划 - 售后质量问题降低计划 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 (TSA) 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 工装设计发放和设计/制造 工装：包括模具、夹具和检具 非正式工装样件 - 手工/简易/非完全工装/快速样件 - 用于验证外观、装配和配合尺寸 工装设计发放 - 用于开发工装的设计规范的确认 - T1/T2设计发放 工装的设计和制造 - 制定工装设计和制造的时间进度计划 - 明确OTS交样的