板坯洁净度.ppt

板坯洁净度的研究 洁净度的评定方法 铸坯洁净度的评定 － 金相评级 钢水洁净度的评定 －总氧评级 钢洁净度的控制 夹杂物的控制 杂质元素的控制 S、O、 P、 N、H 生产技术的控制 钙处理技术 保护浇注技术 中间包冶金技术 防止下渣和卷渣技术 结晶器钢水流动控制技术 非金属夹杂物的来源 非金属夹杂物的分类 夹杂物的危害 不同拉速下大颗粒夹杂物平均含量 不同拉速下大颗粒夹杂物粒径分级 不同取样部位的大颗粒夹杂物平均含量 簇状Al2O3在板坯内弧的分布 中间包结构对夹杂物粒度分布的影响 钢中[S]与裂纹指数关系 氮对钢材性能的影响 加重钢材的时效； 降低钢材的冷加工性能； 造成焊接热影响区脆化； 加剧钢材的冷脆。 脱氮的难度 钢液中氮的溶解度高； 空气氮分压高； 液态钢温度下很难利 用化学反应脱氮； 氧、硫表面活性元素影响。 用钢中的总氧量T.O代表钢的洁净程度 渣中（FeO＋MnO）与总氧关系 sliver缺陷的截面照片 如夹杂物尺寸大且又靠近铸坯表皮，会造成钢板表面起皮、重皮缺陷。 2)转炉炼钢终点控制 1)铁水预处理 生产优质超深冲钢必须进行铁水脱硫预处理，日本的钢铁厂甚至采用三脱，目的在于： 减少炼钢的渣量，从而减少出钢时带渣量； 由于无须脱磷，因而可以降低炼钢终点钢水 和炉渣的氧化性； 提高炼钢终点炉渣碱度和MgO含量，减少出钢 下渣量。 冷轧板表面的blister缺陷 3)出钢防下渣操作 转炉炼钢终点炉渣FeO通常在15～25%。如出钢带入钢包内的炉渣过多，由于钢包内钢水的对流作用，造成Al2O3夹杂物量的增多。 日本钢厂钢水磷含量分布 日本钢厂采用的转炉下渣自动检测装置 挡渣成功率比较 转炉下渣量的比较 挡渣反应时间比较 回磷率的比较 钢包炉渣厚度的比较 钢包炉渣厚度比较 铝消耗下降 4)钢包内炉渣的改性处理 出钢时向钢流添加石灰，稠化炉渣； 出钢后立即向钢包内加入炉渣改性剂； 也可在RH处理后向钢包内再次加入改性剂； 将炉渣 T.Fe降低到4％左右，甚至2％； 改性剂由石灰(或CaCO3)和金属铝组成， 铝含量在30～55％不等； 改性剂加入量主要取决于钢包内带渣量。 新日铁八幡厂钢包渣T.Fe与冷轧板缺陷率关系 (2) 钢水包内炉渣改质 7)保护浇铸 加强大包－长水口之间的密封； 中间包使用前Ar清扫； 高的大包滑动水口开启引流成功率； 长水口浸入式开浇； 保证中间包钢水高于临界高度； 中间包碱性覆盖剂。 钢水包－中间包之间的保护浇铸问题较大 (7)连铸的非稳定态浇铸 开浇和结束浇铸； 炉－炉之间交换钢水包； 浇铸宽度调节、浸入式水口更换等造成拉速显著变化； 中间包液面过低、保护浇铸发生问题、钢包水口引流不成功而烧氧等造成的非正常操作； 浸入式水口粘结、堵塞、水口位置不当等引起不稳定状态等。 国外先进钢铁企业已能定量地掌握各类非稳定态因素对汽车板表面品质的影响（能够影响的铸坯长度和对汽车板品质影响的程度等）； Thyssen等采取根据连铸非稳定态程度对某些铸坯采取机清； JFE的西日本仓敷钢铁厂，在2.6m/min高拉速下生产汽车面板用铸坯。 大包长水口浸入式开浇 目的： 减少钢水的二次氧化； 防止开浇造成的中间包渣的乳化； 减少卷渣。 措施： 中间包内钢水有足够的高度； 采用带倒锥度的长水口以减少钢水回流； 加强长水口夹持固定系统。 中间包碱性覆盖剂 中间包覆盖剂的作用： 隔绝空气； 保温； 吸收上浮的Al2O3夹杂物。 8)防止结晶器坯壳卷渣 坯壳捕捉的保护渣夹杂物 9)防止铸坯皮下气孔造成的缺陷 连铸提高纯净度的措施 钙处理技术 保护浇注技术 中间包冶金技术 防止下渣和卷渣技术 结晶器钢水流动控制技术 钙处理技术 － 变形夹杂物减小危害 浇铸过程二次氧化示意图 保护浇注技术 中间包密封 钢包－中间注流长水口+吹氩保护 中间包－结晶器浸入式水口保护浇注 对小方坯中间包－结晶器采用氩气保护浇注 中间包冶金技术 中间包真空浇铸技术 中间包冶金技术 增加钢水在中间包夹杂停留时间，使夹杂物有