砼质量缺陷防治及处理措施方案交底.doc

方 案 交 底 工程名称 交底日期 年 月 日 交底方案名称 砼质量缺陷防治及处理方案 交底人 交底内容： 一、砼质量缺陷产生原因分析及防治措施 1、蜂窝 产生原因：振捣不密实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子粒径相对过大。 预防措施：按规定使用和移动振动棒，遵循快插慢拔的振捣方法，振动棒振捣点间距为500。如中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，剪力墙和柱振捣时，震动棒应进入下层砼50进行振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的狭缝，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应须填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。 2、露筋 产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；板面钢筋超出楼面标高；振捣不实。 预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，不得大于1000×1000的间距，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂饶度减小；严格控制马蹬高度，使上下层钢筋满足保护层厚度；使用振动棒必须待混凝土中气泡完全排除后才移动，不得漏振。 3、麻面 产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂；拆模过早。 预防措施：模板应平整光滑，安装前要粘浆清理干净，并满涂隔离剂。 4、孔洞 产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。 预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。 5、缝隙及夹渣 产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱和墙脚和梯板二次相接处。 预防措施：在支模前对柱墙脚、施工缝、梯板脚等部位进行仔细的清理，可用水冲洗和鼓风机吹去杂物，支模时在墙柱的一侧留置100高的清扫口，浇筑混凝土前用水管从上面往下再次冲洗，冲洗干净后再封堵清扫口。 6、柱底部缺陷（烂脚） 产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。 预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇筑砼前2小时在柱脚部四周用1:2水泥砂浆密封护坡，并在四侧模板下口开直径约4～5㎜的孔洞，以便积水流出；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。 7、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大 产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。 预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。 8、楼板表面平整度差 产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；没有严格拉线度量控制高度；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。 预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平；必须按标高点拉线控制，收面要求二次收面；跌级要使用平直、厚度符合要求的模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。 9、基础轴线位移 产生原因:模板支撑不牢；砼偏心浇筑造成模板移位。 预防措施: 基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统必须要按专项方案施工，确保支撑牢固，不偏位、涨模；砼浇筑时不应单从一侧放料，应尽量做到同一方向对称同时浇筑。 10、混凝土表面不规则裂缝 产生原因:一般是淋水保养不及时， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定；砼未达到1.2MPa就上人作业，堆放材料；砼未达到规范要求就拆模。 预防措施:混凝土浇筑完成二次收面后用塑料薄膜覆盖严实，如遇炎热或寒冷天气还应在薄膜上增盖毛毯或草包，终凝后进行淋水保养，浇水次数因实而定，确保砼处于湿润状态，养护时间不少于14天；砼浇筑后，强度未达到1.2MPa前不得大面积上人作业，严禁堆放支模材料和钢筋等；常温下墙柱拆模时间不少于24小时，梁板拆模要以拆模试块试压后达到规范要求强度方可拆模。 11、 缺棱掉角 产生原因:投料不准确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。 预防措施: 本工程所有混凝土均采用商品混凝土，投料均采用电子计量，并要求商砼站指定专人监控投料，投料计量准确，使误差均控制在规范允许范围内；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。 12、板厚与设计不符 产生原因: 支模时尺寸偏差；支模架下沉；钢筋高出板面标高；浇砼时没有按水平点拉线测量。 防治措施：支模前必须弄清每一块板的厚度，支模架搭设完成后施工员在支模架立杆上测出1米的水平点，在搭设梁底板时要多次符合梁底标高是否准确，铺平板前施工员要在墙、柱钢筋上测出0.5米水平点，用红油漆标示，铺平板时拉线控制楼板模板的标高，在整个安装梁底板和平板模板时，施工员和质量员对每段梁，每块平板标高都要进行复核；支模架严格按支模方案搭