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* * 6.3.2 箱体类零件的加工中心加工工艺分析 加工如图6-36所示减速箱，材料为HT200，小批量生产，试制订减速箱的机械加工工艺。 图6-36 减速箱体零件简图 1.零件图样分析 箱体零件是机器或部件的基础零件，它承载着轴、轴承、齿轮等有关零件，连接成部件或机器，因此箱体零件的加工质量至关重要，它影响着机器的装配精度、工作精度、使用性能和寿命。 该箱体零件是机床运屑器使用的两级变速的减速箱体，材料为HT200铸铁，小批量生产。其主要加工表面是平面和孔，下面对平面和孔的技术要求进行分析。 平面的精度要求。该减速箱体零件的设计基准是其上盖面（M面），它有较高的平面度和 较小表面粗糙度要求；4个小凸台面（Q面）是为工艺需要而设置的辅助基准，是工艺基准；2个凸缘端面用于安装轴承端盖。 孔系的主要技术要求。箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。本减速箱体的孔系是三组轴承支撑孔，用于安装轴承。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7级，孔的同轴度由尺寸精度控制；为保证箱体中安装的齿轮副啮合精度，箱体孔轴线间的间距尺寸、孔轴线间的平行度均有较高要求。 孔系与平面间的位置精度。图样中由尺寸50±0.1mm公差控制减速箱体位置精度。 此外，该减速箱体是一个小箱体，它的装配基准是同一轴线的2个φ18H9的孔。 2.毛坯的选择 该减速器箱体的材料为铸铁，小批量生产，故选用铸件毛坯。 3.定位基准的选择 选择基准的思路是：首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。 （1）精基准的选择。由零件图样分析可知，减速箱体的主要加工表面为3组轴承支撑孔，它的设计基准为上盖面、凸台面以及右侧外壁。根据基准重合的原则，应尽量选择它们作为精基准，以保证零件的加工精度。 （2）粗基准的选择。粗基准的选择对零件主要有两个方面的影响，一是零件上加工表面与不加工表面的位置；二是加工表面的余量分配。减速箱上的3组轴承支撑孔是主要表面，毛坯上已铸出毛坯孔，要求它的加工余量均匀，从这一点出发，应选择轴孔为粗基准。本箱体不加工表面中，内壁面与加工面（轴孔）间位置关系重要，因为相同中的大齿轮与不加工内壁间隙很小（5mm），若是加工出的轴承孔与内壁有较大的位置误差，会使大齿轮与内壁相碰。从这一点出发，应选择内壁为粗基准，但是夹具的定位结构不易实现以内壁定位。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，以轴孔为粗基准可同时满足上述两方面的要求，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。在本零件的工艺过程（表6-15）中第三道工序是划线，即以轴孔为粗基准划加工平面的线，加工时按线找正，装夹工件。即粗基准是以划线基准来体现的。 4.减速箱体的工艺过程设计 在加工箱盖平面和凸台面时，由于是按划线找正加工，工件安装时间较长，因此选用普通立式铣床来加工；加工轴承孔、端面等内容时，由于加工精度高、内容多、需多工位、多把刀具才能完成，因此采用卧式加工中心来加工。具体生产工艺过程如表6-15所示。 5.加工中心加工工艺路线的拟定 （1）加工方法的选择 ①2个φ45H7的轴承孔。尺寸精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6μm，且有较高的同轴度和平行度要求，由于有预制孔，可按粗镗→半精镗→精镗的加工方案进行，在加工时要前后孔一起加工。 ②2个φ58H9的孔。尺寸精度为IT9级，表面粗糙度为Ra3.2μm，可按粗镗→半精镗→精镗的加工方案进行。 ③φ35H7和φ25H7的轴承孔。尺寸精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6μm，且有较高的同轴度和平行度要求，由于φ35H7得孔有预制孔，可按钻孔→扩孔→铰孔的加工方案进行， ④8个M8及M18、M16的螺纹孔。可按钻中心孔→钻孔→攻丝的加工方案进行。 ⑤2个φ18H9的装配基准孔。尺寸精度为IT9级，表面粗糙度为Ra3.2μm，可按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔的加工方案进行。 ⑥2个凸缘端面和左右两侧的小凸台面。这些平面的加工，可随孔加工一起完成，可按粗铣→精铣的加工方案进行。 （2）加工顺序的安排 在安排该箱体零件的加工中心加工顺序时，可按以下几个原则来确定。 ①先面后孔 由于箱体上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、夹砂等缺陷，对孔加工有利，如可减小钻头的歪斜、防止刀具崩刃，同时对刀调整也方便。 ②先主后次 箱体上用于紧固的螺孔、小孔等可视为次要表面，因为这些次要孔往往需要依据主要表面（轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在轴孔加工后进行。对于次要孔与主要孔相交