TPM品质养套版课件.ppt

* * TPM-品質保養 XX廠 XX課 第一步驟 現狀把握 1.選定對象製品,對象生產線 製品品質瓶頸,生產線瓶頸,瓶頸工程 2.不良現象之模式進行層別分析 不良模式層別→工程不良%層別 3.確定對象工程,不良現象之順序 4.擬定活動計劃 5.找出規定事項 以QM矩陣圖,找出與規定事項不具合項目(或整理成第一次QM矩陣) 1.設備不具合 2.製造條件不具合項目 3.原料不具合項目 4.未遵守,難遵守,無法遵守項目 6.規定項目遵守度評價 步驟說明 若原為制訂QM矩陣圖 第一步驟 現狀把握重點 將不良現象的型態進行層別分析,整理在工程FM表內。 對不良現象的影響度、頻度、重要度的順序安排和現狀的品質管理方法的調查。 不良現象之模式進行層別分析-不良模式層別→工程不良%層別 對不良現象別作設備的運轉、作業條件的調查、人的標準作業和實際作業的相異處調查。 影響度、發生頻度、重要度較高的工程、設備的品質特性不穩定和工程能力調查。 1~4項「整理成第一次QM矩陣」。 第二步驟 設備(作業)的理解與不具合復原 設備構造、機能、加工條件 應有狀態之復原(FOR規定事項之不具合點) 不具合點的復原計劃表訂定 對策改善實施 4M管理暫定基準設定 QM矩陣表之修訂 第三步驟 原因追求(不良要因分析) 從現狀掌握裡原因不明的不良項目中，依影響度、頻度較高的順序作為要因分析實行項目之選定。 掌握「三現二原主義」 現場：實際王發生不良的地方 現物：觀察發生不良的實物,用以比較正常與異常差異點 現實：切實掌握產生不良的原因 原理：真正了解加工動作的原理 原則：能夠維持加工動作原理的必要條件 應有狀態的調查(人、設備、治工具、材料、方法條件設定等) 根據加工的原理、原則進行解析 Why Why分析 PM分析(加工原理原則確立,品質特性和4M關連性追求) 加工點解析 指摘缺陷、對策擬定和擬定改善計劃 第四步驟 原因撲滅 摘出要因和擬定改善計劃 進行復原改善(含記錄不完備) 4M條件欠缺改善(改善表) 1.設備不具合 2.製造條件不具合項目 3.原料不具合項目 結果確認,基準值,點檢項目的重新檢視 第五步驟 “0”不良之條件設定(良品100%化) 點檢項目,基準值的明確化(數值化.調節化) -將變動項目因于納入管理項目 -以要因分析表的項目當管理項目,將品質特性及其關係記入QM矩陣。 -判定管理項目和品質的相關影響度 -管理項目的點檢方法和決定管理界限值、點檢周期、點檢者。 重新修訂QM矩陣圖 第六步驟 “0”不良之條件管理(良品100%化) 點檢基準值設定和基準書反映 -量測、檢驗治具校驗 -自主保養基準書 -品質點檢查檢表做成(查核表(check list)的修訂) 實施日常點檢、定期點檢 -將檢查的重要性重新教育工作人員，並且實施切實的檢查 -根據檢查基準確實實施檢查 傾向管理的實施 ◆實施檢查結果的傾向管理，建立可事前採取因應對策的體制 ◆依QM矩陣為基準作點檢，測定能夠數字化的項目作傾向管理 ◆在傾向管理裡若趨近管理界限值，則縮短點檢周期，注意測定值 ◆作業員教育 第七步驟 維持管理的效率化(條件改善) 點檢方法的集中改善 -點檢項目集中化的展開流程集中檢查項目 -難以遵守的原因包括「項目太多」 「週期太短」 「耗費時間」，在這個項目中要逆向檢討 確認傾向管理與結果 重新檢視基準值 -在點檢的判定基準當中，品質和傾向管理的相關性來修正成為適切的基準值 重新檢視點檢方法 -依點檢方法和點檢周期修正成為有效的方法 工务 班长 侯志刚 内胎 组长 张成友 内胎 课长 丁建灯 品保 组长 李扬 品技 课长 乔小江 工务 组长 巫适安 推動擔當者 赵伦 品技 组长 黄应平 工务 班长 付成剑 STEP 0.堆動組織 STEP 0.主題確立與選題理由 STEP 0.活動期間:活動計劃 品質保養活動進度表(年.月~年.月) 代表計劃線 代表實施線 STEP 1.現況把握–作業流程 一：1.內胎1#流水線胎管押出設備面狀況 胎管押出 接料輸送帶 輸送滾輪 冷卻水槽 裁切前輸送段 接頭輸送段 噴粉輸送段 貼嘴輸送段 裁切后輸送段 2.內胎2#流水線胎管押出設備面狀況 胎管押出 接料輸送帶 輸送滾輪