TPM管理辆保全零缺陷课件.ppt

为实现全效率保全，我们引入“零缺陷管理”理念，通过对检修生产各环节各层面的全过程全方位思考，保养车间提出了以“零故障、零超时、零浪费”为追求的全效率目标。 三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全 我们通过流程梳理，认真分析过程管理中的影响实现“三零”目标的障碍。 项 目 现 象 造成故障的现象 1、员工技能不适应； 2、执行保全工艺不彻底； 3、缺乏专业化的工具； 4、专业化程度不高。 造成超时的现象 1、员工配合不默契； 2、入库检验不细致； 3、工序间协调不紧凑； 4、工具摆放不合理。 造成浪费的现象 1、人员搭配不合理； 2、物耗管理不合理； 3、作业习惯不合理。 三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全 针对上述影响“三零”目标的现象，车间通过小组讨论、技术人员论证等形式进行了深层次分析，并经过归纳总结，车间上下一致认为，要从根本上杜绝浪费，实现“三零”目标，就必须实现管理上的“三化”要求，即：标准化、专业化、可视化。 三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全 项目 内 容 做 法 标准化 1、工艺、技术标准规范化 2、维修流程规范化 3、维修行为标准化 4、质量验收标准化 1、规范了工艺、技术标准6类车型、 2、规范了设备拆卸顺序、摆放方式、检查要点、修复方式、安装顺序、现场清理、验收程序、竣工报告体系 3、工装整洁统一、规范使用作业工具、严格按工艺、技术标准操作、持证上岗 4、规范了验收标准检测项目精度要求、检查的方法、手段、流程 专业化 1、知识专业化 2、人员专业化 3、设备专业化 1、开展知识培训、提高专业技能 2、培养专门人才、重点部位专人修理 3、配备气动工具、专用套筒、制动试验台等专业工具 可视化 1、理念可视化 2、目标可视化 3、标准可视化 4、进程可视化 5、评价可视化 1、三级愿景上墙 2、车间、班组、个人量化指标公开 3、工艺标准上墙、工期要求明示 4、维修进程实施看板管理 5、班组、个人绩效评价公开 三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全 通过实施全效率保全，故障返修率由4%降低到1.96%； 杜绝了超工期现象，月均降低车辆库停时间8.6个工作日； 维修成本降低明显，实现了看板管理； 实现了维修工艺、技术标准的规范化； 培育了一支专业化的维修队伍。 三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全 全效率保全实施效果 三、保养车间TPM管理的实施——全员保全 全员保全示意图 星级员工 无故障班组 改善方案 P D A C 车间三个零目标 现状 员工改善 班组改善 车间改善 改善方案 P D A C 改善方案 P D A C 车间鼓励全体员工参与车间改善活动，车间每年在全员参与的基础上按照30%的 比例开展星级员工评选活动。 项 目 标 准 要 求 安全 遵守车间的各项安全操作规程，安全无违章。 质量 标准化操作，无质量返修。 工作态度 工作态度端正，有较强的执行力。 作业技能 有较强的独立作业能力和故障判断能力。 5S管理 遵守车间三室、现场卫生管理制度。 业务学习 有较强的业务自学能力。 否决项 违反车间规定的7项否决项，取消评选资格。 三、保养车间TPM管理的实施——全员保全 员工改善 序号 质量考核细则（300分） 1、 发生一次质量不符合考核20分。 2、 发生一次因维修质量造成车辆停驶或备件损失的，考核100分。 3、 保修期内每发生一台次返修（造成车辆停驶）考核50分。 4、 对于在检修中不按工艺要求操作，出现一次考核100分。 5、 服务态度生硬，向用户提出不正当要求，出现一次考核50分。 6、 二级维护作业单填写不规范，签名不认真，一次考核10分。 三、保养车间TPM管理的实施——全员保全 质量考核细则 一年一命名 一季一测评 一月一考核 三、保养车间TPM管理的实施——全员保全 星级员工评选流程 目前，车间共评选出星级员工35名，其中三星级员工14名，二星级员工14名，一星级员工7名。通过星级员工评选活动： 员工的技能水平有了显著提高； 员工的自觉学习能力、主动学习的意识进一步增强； 员工的工作态度积极、团结协作意识增强。 在提升车间整体素质的同时，也成就了员工，实现了员工的个人价值，员工有了强烈的荣誉感、使命感、归属感。 三、保养车间TPM管理的实施——全员保全 员工改善效果 为了简化修、验环节，集操作、管理、验收于一身，提高全程修、检、验的质量和效率，减少体制产生的人为阻力，充分激发员工内在的向上、向善的潜质，弱化部分制度对个人的行为、思想的束缚