不合格品( HSF)处理流程图.ppt.ppt

1.0 目的 对不合格品进行控制，以保证不合格品不投产、不转序、不出厂，对不合格品进行原因分析。 2.0 适用范围 2.1凡本公司所采购之材料及制造出来之半成品、成品及委外品所发生之不良。 2.2自接收物料至最终检验之各阶段﹙含质量、HSF测试要求管制﹚，发生判定不合格之原物料、半成品及成品皆属之。 3.0 定义: 3.1不合格品：凡不符合品质规格之材料或成品、半成品皆称之为不合格品。 3.2HSF不合格的定义：原料/半成品/成品缺少第三方测试报告以及本公司测试结果、报告超出有效期、测试结果超过管控标识，未按要求进行环保标识。 3.3MRB﹙Material Review Board﹚：物料审查委员会；决定不合格品之处理方式，由各相关单位组成。 3.4不合格批：超出允收标准，不符规格之产品。 3.5重工：由原制程对不合格产品重新加工使之符合需求规格。 3.6修理：增加制程针对不合格品予以修复，使之符合需求规格。 3.7挑选：对不合格批加以挑选，以区别等级及状态。 3.8报废：无法作挑选处理及进行重工或修复之不良品，即报废处理之。 4.0 权责 4.1 MRB﹙物料审查委员会﹚：负责不合格品处理之审核，以决定不合格品之挑选、返修、重工、退回供应商或予以裁定报废或特采。 4.2不合格品发现/发生部门：负责对不合格品做适当的识别、隔离及通知。 4.3品保：负责产品检验判定及标示区隔，通知相关单位处置。 4.4资材：负责对久存成品、半成品及材料依仓库管理办法办理评估作业。 4.5采购:负责知会供应商处理不合格品及跟崔异常报告回复. 4.6业务：负责对因客户需求ECR改版而无法重工利用之不合格品，依程序办理报废。 4.7生管:不合格品须重工时，生管相关人员依判定结果开出生产重工单执行重工作业。 4.8报废品判定：经业务、工程、制造、品保、采购/资材主管会签并判定。 4.9报废品核准：须经经理,总经理核准权限审查、核准。 5.2 HSF不合格品处理流程图： 5.3重工作业流程图（此流程不适用于HSF不合格处理流程） 5.4维修品作业流程图： 5.5特采作业流程图： 5.6报废品作业流程图： 6.0作业程序 6.1发生下列事项时，视为品质异常： 6.1.1品保单位检验中发现与「蓝图」、「SOP」、「采购单」、「包规」、「BOM」、「检验规范」及「内部订单明细」规格要求不符，影响产品外观及功能。 6.1.2进料检验及最终出货检验结果超出AQL允收范围时。 6.1.3制程检验：根据产品料号之不同，在专检前抽样电气不良率及外观不良率超过公司目标时，并持续二小时无改善时视为异常。 6.1.4库存材料：因库存时间较长，放置不当，产生变异时。 6.1.5内审或管理评审发现质量系统内未按相关程序、规范、管理方法进行作业等不符合事项。 6.1.6客诉退货：客户抱怨及判退货品时。 6.1.7客户满意度分析：当产品与服务不能使客户满意时。 6.1.8仪器量规在点检或校验时，发现失效。 6.1.9各阶段发生HSF不合格的异常：﹙供应商端异常、进料检验异常、制程异常、出货成品测试异常、客户市场端反馈之异常…﹚缺少第三方测试报告、报告超出有效期、测试结果超过本公司的管控标识，未按要求进行环保标识。 6.2异常的处理 6.2.1发生不合格品时，依进料检验管制程序/制程检验管制程序/成品检验管制程序/仓储管理程序/客户服务沟通作业程序对不合格品做适当的识别、区分与隔离，并依各作业程序规定之时机，执行〈MRB单〉、〈纠正及预防措施管制程序〉处理，发出「纠正及预防措施单」，知会相关单位，以追查原因，采取应急对策及执行纠正与预防作业。 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报. 6.2.3 能够确定部件及副材料的履历、用途或所在，确保已出货的不合格品能够顺利被召回: 6.2.3.1不合格品召回的评审和处置 1）产品召回时机： 当公司存在不合格产品及影响批次产品已经不在公司控制下时（如已经交付）必须启动召回流程，包括但不限于如下情形都可能涉及召回产品，触发召回流程： a 客户的投诉 b 主管部门检查发现的不合格品 c 公司内部检查发现受不合格品影响的批次产品已交付 d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回；一旦启动