蜗轮蜗杆体双工位夹具及加工工艺设计.docVIP

目录 1 前 言 1 2 零件的分析 2 2.1概述 2 2.2 零件技术要求 2 2.3零件的工艺分析 2 2.4 绘制毛坯图 3 3 工艺规程设计 4 3.1 选择定位基准 4 3.2 确定工序顺序 4 3.3确定加工方法 5 3.4 拟定工艺路线 5 4 计算切削用量及时间额定 6 4.1 工序六 6 4. 2工序七 8 4.3工序八 9 4. 4工序九 10 4.5工序十 10 4.6 检验 11 5夹具设计 12 5.1 定位方案分析 12 5.2定位误差分析，判断定位方案是否合理 12 5.2.1选用定位元件 12 5.2.2确定夹紧方案夹紧力的确定 12 5.3夹具结构设计 17 6 结 论 19 7 致 谢 20 8参考文献 21 1 前 言 本次课程设计是我们学院对机械设计制造技术基础这一课程所学知识与能力的综合训练，亦是一次全面针对我们自身所学知识的检查。本次课程设计内容主要有零件的分析、工艺规程设计、计算切削用量及时间额定、夹具设计，为此，我们组运用了《械设计制造技术基础》、《机械制图》、《机械设计课程手册》、《机械制造技术基础课程设计指导教程》等理论知识。 另外本次课程设计我们按照以下几个阶段开始的,它们分别为： 准备阶段：通过查阅相关资料，收集有关蜗轮变速箱加工以及夹具设计的相关资料，同时了解其加工的工艺规程和所涉及的理论知识，通过现有的理论知识水平对该设计有一个基本的认识，为达到预期的目的奠定坚实的基础。 设计阶段：该阶段主要是对所搜集的技术资料进行整理，画出零件工作草图，根据零件的作用正确的选择毛坯原材，根据零件的精度要求正确的选择机床，并根据实际情况完善机械加工工序卡片。在此过程中，我们组认真查寻资料，做到设计的每一步都有理有据，确凿可信。在满足技术要求的前提下，努力做到省料、省钱、易加工。 作图阶段：该阶段是对前两个价段的具体展现，在绘图中我们严格按照国家标准，力求作图精准，对于非标准件，我们也尽量考虑实际加工的难易程度，以此满足设计需要。 优化阶段：该阶段我们按照《中华人民共和国的国家标准对所设计的零件图和绘制的装配图进行严格的校对对出现的不合理之处进行校正和优化 2 零件的分析 2.1概述 蜗轮蜗杆变速箱通过固定涡轮和蜗杆，并且支撑二者运动，完成减速的作用 2.2 零件技术要求 该蜗轮蜗杆的主要技术要求为：、固定蜗杆的圆两端同轴度公差为0.030mm；对输出轴孔的垂直度公差为0.04mm。箱体两端面采用T12精度，再加工过程中难以加工，所以设计专门的铣床夹具。 2.3零件的工艺分析 根据零件图2.3所示，此蜗轮蜗杆的主要加工表面为两端面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。具体分析如下： 1、的内孔。的两端同轴度误差为0.030mm。 表面粗糙度Ra=3.2um，基本尺寸为Φ32,相对于基准A轴心线的垂直度公差为0.04mm 2、mm的内孔。 此内孔为输出轴工作表面，粗糙度要求为Ra=3.2um，基本尺寸为32mm。 3、mm 4、82mm两端面尺寸公差为T12. 5、Φ33mm内孔端面表面粗糙度为Ra=3.2um， 图2.3 2.4 绘制毛坯图 HT200，因为蜗轮蜗杆变速箱在工作时主要起支撑的作用，考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用HT200作为毛坯。根据图2.3所示，毛坯的大致外形尺寸如图2.4所示。 图2.4 3 工艺规程设计 3.1 选择定位基准 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）3.2 确定工序顺序 工序一：铸造毛坯零件 工序二：冷作清沙。 工序三：热处理 工序四：时效处理 工序五：未加工表面涂漆 工序六：出车80端面和斜面；粗车70内孔和72内孔 工序七：粗车82端面；45端面和外圆面 工序八：粗车33的倒角C2 工序九：铣尺寸82两侧面 工序十：铣12端面 工序十一：钻、扩、铰32的孔 工序十二：钻5孔，共M6螺纹 工序十三: 钻8的孔 工序十四： 钻6.5孔 工序十五： 铣11.6孔 工序十六： 去毛刺 工序十七：检验至图纸要求入库 3.3确定加工方法 由于的加工质量要求较高，为保证加工质量，本工件的加工阶段划分为：粗加工、半精加工、精加工三个阶段。有部分加工精度和表面质量要求特别高的，则要光整加工和超精密加工阶段。 粗加工阶段：主要任务是切除毛坯大部分余量，使毛坯接近成品的形状尺寸。 半精加工阶段：主要任务是留下精加工余量后使主要表面达到一定的精度，为精加工做好准备并完成一些次要表面的加工精加工