粗镗连杆大头孔专用镗床总体及滑台设计luwv6.doc

PAGE 21目 录1 前言 12 总体设计 32.1总体方案的拟订 32.1.1 工艺方案的拟定 32.1.2机床配置形式的选择 32.2 确定切削用量及选择刀具 32.2.1 选择切削用量 32.2.2 计算切削力、切削转矩及切削功率 42.2.3 选择刀具结构 52.3 “三图一卡”的确定 62.3.1 被加工零件工序图 62.3.2 加工示意图 72.3.3 机床联系尺寸总图 82.3.4机床生产率计算卡 83 滑台设计 123.1滑台的技术性能及配套部件 123.1.1滑台的主要技术性能 123.1.2滑台的配套部件 133.2滑台设计的基本要求 133.2.1滑台的结构 133.2.2滑台的传动系统和工作循环 143.2.3滑台的排屑、润滑 153.2.4滑台的结构工艺性 163.3 滑台设计的步骤 163.4 滑台的主要零件设计 163.4.1滑台体的设计 163.4.2中间底座的设计 173.4.3轴的设计 183.4.4齿轮的设计 204 结论 22参 考 文 献 23附 录 251 前言组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效的专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。平面加工包括铣平面、车端面、刮平面；孔加工包括钻、扩、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹等。随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆、行星铣削、拉削、推削、磨削、冲压等工序。组合机床最适宜于加工各种大中型箱体类零件，如气缸体、气缸盖、变速箱体等零件；也可用来完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。目前，组合机床主要适用于棱体类零件和杂体的孔面加工，生产效率高，研制周期短，便于设计、制造和使用维修，配置灵活，且自动化程度高，劳动强度低。在将来，组合机床将向五个方面发展：高速化、高精度化、复合化、高科技含量化及环保化。同时，在自动化方面，将会进一步提高。组合机床的设计，目前基本上有两种方式：其一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的70~80%，其它20~30%是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都采用了新标准。我国组合机床近几年取得了长足的进步，但是与发达国家相比，在产业结构、产品水平、开发能力、产业规模、制造技术水平、劳动生产率、国内外市场占有率等诸多方面尚存在不少差距。在组合机床方面，总体水平不高，国际竞争力不强，不能充分满足国内建设需要，关键技术过分依赖国外，自主发展能力薄弱，高技能人才的比较优势有弱化的危险，同时产品结构雷同，产品质量不稳定，用户服务水平差距较大。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。本次设计的课题是粗镗连杆大头孔专用镗床总体及滑台设计。该课题来源于江苏高精机电装备有限公司，为保证连杆大头孔的粗镗加工及保证相应的位置精度，提高生产效率，降低工人劳动强度，需要设计一台双面卧式专用镗床。该机床要能实现两个相同品种连杆的加工，两面能实现四个相同品种连杆的加工。为了达到该的生产要求，普通的通用滑台就不能满足生产需求，需要另外设计专用的滑台。在设计的过程中严格按照要求设计，应尽量使用通用部件，以方便维修，同时有利于缩短设计和生产周期，降低成本。设计该机床能够使得该机床满足加工要求，符合工作现场的需要，结构合理；运转平稳，符合整个工艺流程的要求，且能达到机床生产及使用寿命的要求。同时机床能达到拆卸方便、易于维护；在使用中制造和维修成本