《让精益擦亮成本眼睛》现场培训评估分析.doc

《让精益擦亮成本眼睛》 现场培训评估分析 培训概况 培训目的：突破固有的认知模式，从习以为常的现场中，发现浪费点，达到降本增效 培训对象：工段长、班组长等基层管理人员 培训老师： 王聪 培训时间：2006年3月22日-23日 培训地点：永锋6楼会议室 本期参加学员共160人,实际参加145人。 培训日程安排：详见培训通知。 评估问卷总结 收回有效评估问卷143份。 参与评估的单位：综合部、生产部、装备运行部、供应部、烧结厂、轧钢厂、炼钢厂、炼铁厂、动力部 满意度调查: 学员对于本次培训的总体印象： 对本人工作上的帮助程度： 89.4％的人认为有效。 给予这次培训的总评分是（满分10分） 74％的学员打分为8分以上，平均分：8.3分。 培训收获：（总结、归纳学员收获） 获得的新知识、新的管理观念： lean production ,ERP 精益生产的内容、管理方式、实施方法 自動化与自动化 工厂中的七大浪费 现场管理知识 精干型生产系统 逆向思维 精益思想告诉我们:成本可以无限下降，成本取决于制造方法 “常识都是错误的”，只有打破常规才能创新 改变思维，理顺观念，创新工艺，打破固有模式 整理整顿现场，可以及时发现问题；生产工序尽量避免浪费，争取每一种劳动都是有效的 无论什么工作都要以最短的时间创造最高的效率 对于新员工，能达到正常范围内的标准化作业就能上岗 员工是管理者的镜子，管理者要基于人会犯错的理解上去管理，不能出现问题就归罪于员工 做到降本增效，就要实行精益生产，这就要求我们改变思维方式，提高管理创新能力，善于发现问题解决问题 理顺了过去工作中的一些模糊概念： 成本控制途径，售价-利润=成本，降本增效不仅在于物料的降低，更在于工作时间、生产工艺、工作环节、管理方法的精益控制 有效劳动与无效劳动的区别、精益生产的实质是消除无效劳动 管理是生产的保障 什么是动作浪费 最大化的发挥人的效率，避免等待的浪费；通过目视管理有效发现浪费 对产品品质不合格的分析，不能只归责于工人 不能光凭经验去工作，要加强对他人的认识和配合 产品质量不是靠检验出来的 过去认为“经验是从失败中获得的”，不能凭经验、常识做事 把所有影响质量的诸多要素识别达到受控状态，这样才能生产出合格产品 通过学习，理清了工作和干活时两个不同的概念。应该杜绝纯浪费、减少无附加价值的工作时间，增加有附加价值的工作 企业运营的真正目的是制造利润，因此在企业中，如何获得最大利润是头等大事 可以使用在工作上的一些有效的技巧或技术： 精益生产模式、精益的思维模式、目视现场管理，物品的定置管理、降本增效的措施、人员的合理利用 明确分工，有效利用工作时间 尽量缩短工序之间的空间距离；物料要畅通流动，减少物流浪费；缩小库存，减少搬运的浪费；杜绝等待、动作等浪费 了解不良品产生的原因 培养员工多能化，缩短新员工培训时间 学会实践，不做永远不会 对管理工作有了更深入的理解 客观地观察我自己以及我的工作，帮助对过去自己的工作进行总结与思考： 如何将课程与我厂实际相结合，改善管理模式，降低成本 通过学习“工作中的七大浪费”，回去在本岗位工作中多查找无效劳动、发现本岗位的浪费点 工作思路要创新，突破工作习惯，寻找更有效的工作方法 成本的节约、人员的利用、工作的思路与方法 精心操作是一名操作工的本职 每一项工作都应该力求以最少的成本，干出最有效的工作 积小流，成江海；成本控制是企业存活、发展的关键，与每人息息相关 发现问题是解决问题的一半、如何发现异常问题 通过学习使我认识到：员工出现操作失误后，不应该只埋怨员工责任心，而是先从自身找原因，为什么员工的责任心不强？ 学会了多角度考虑问题、在工作中要善于总结经验；思维方式的逆转可以有效发现浪费 像丰田学习精益生产 减少备品库存，增大公司流动资金 从细节处抓降本增效；降本增效不要只着眼小检小节，应该主要放在工艺、设施的改造上 创意无限，改善无止境；做改善者，不做被改善者；改善以需求为基础，不只做会做的事，要向应该做的事挑战。 其他收获： 降成本空间是无限的 改变传统管理的思维模式 获得了拓宽思路的思维方式 如何在工作岗位中学习知识，敢于创新，善于投入 领导是最大的降本者 提高现场管理能力 收获更多知识的同时提高实践中的管理技能 质量的责任和把关意识 利润成本倒留法 理清了以前的模糊概念，认识到降本增效对企业的好处 转变了一些观念 彻底的追求真相，改善设备之前先进行作业改善；改善方案确定之后，先确认安全和质量 学员对课程的建议： 听了老师的课受益匪浅，希望以后老师能再深入讲解，我特别喜欢 结合实际，多讲案例，多给学员以启发，案例以同类企业为佳 多结合各分厂的实际需要，讲一些比较实际的知识 希望多结合我们企业的实际列举一些案例讲解 结合本企业实际情况，合