免费60万吨年重油催化裂化联合装置技改项目-工艺流程.doc

60万吨/年重油催化裂化联合装置技改项目工艺流程 重油催化裂化装置 反应再生部分 混合原料油从装置外进入原料油缓冲罐，通过原料油泵升压后经原料油－轻柴油换热器、油浆－原料油换热器加热，经原料油雾化喷嘴进入主提升管反应器下部，分馏部分来的回炼油和回炼油浆混合后经回炼油雾化喷嘴进入主提升管反应器中下部。自分馏塔顶油气分离器来的粗汽油进入辅助反应器的下部回炼。主提升管反应器和辅助反应器的进料在反应器内与高温催化剂接触，进行原料的升温、汽化及反应。反应后的油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后离开沉降器，进入分馏塔。 待生催化剂经提升管出口粗旋及沉降器单级旋风分离器料腿进入位于沉降器下部的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流，经待生塞阀、待生催化剂分配器进入再生器，下落过程中与上升的主风逆流接触，混合开始烧焦，最终完成焦炭及CO的燃烧过程。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器取走。再生后的催化剂通过再生斜管，进入提升管反应器底部的预提升段，以干气和蒸汽作提升介质，完成催化剂加速、整流过程，然后与雾化原料接触。 再生器烧焦所需的主风由主风机提供，其中部分主风经增压机升压后，作为外取热器流化风。 再生器烧焦产生的烟气，先经再生器旋风分离器分离其中携带的催化剂，再经三级旋风分离器进一步分离催化剂后，进入余热锅炉回收烟气的显热后经烟囱排入大气。 分馏部分 由沉降器来的反应油气进入分馏塔底部，通过人字挡板与循环油浆逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱除过热，使油气呈饱和状态进入分馏塔上部进行分馏。 分馏塔顶油气经分馏塔顶油气—热水换热器换热后，再经分馏塔顶油气空冷器和分馏塔顶油气冷凝冷却器冷却，进入分馏塔顶轻汽油分离器进行气液相分离。分离出的一部分粗汽油由粗汽油泵抽出后进入辅助反应器回炼，另一部分进入吸收稳定部分做吸收剂；富气进入气压机。酸性水由酸性水泵抽出，作为富气洗涤水送至气压机出口管线。 轻柴油自分馏塔抽出自流至轻柴油汽提塔，汽提后的轻柴油由轻柴油泵抽出，经原料油—轻柴油换热器、轻柴油—富吸收油换热器、轻柴油—热水换热器、轻柴油空冷器冷却后，一路作为产品直接出装置，另一路经贫吸收油冷却器冷却送至再吸收塔作吸收剂。 回炼油自分馏塔自流至回炼油罐，经回炼油泵升压后，一路进入主提升管反应器，一路返回分馏塔。 分馏塔多余的热量分别由顶循环回流、一中段循环回流、油浆循环回流取走。顶循环回流自分馏塔抽出，用顶循环油泵升压，经顶循环油—热水、顶循环油空冷器冷却后返回分馏塔；一中段回流油自分馏塔抽出后，经循环油浆-分馏一中换热器加热，再到吸收稳定部分，为稳定塔底重沸器、解吸塔底重沸器供热，经过分馏一中油蒸汽发生器冷却后返回分馏塔。油浆自分馏塔底由油浆泵抽出，一部分去主提升管回炼，其余部分经循环油浆－分馏一中换热器、原料油—循环油浆换热器换热，再经循环油浆蒸汽发生器发生中压饱和蒸汽后，一路返回分馏塔底，另一路作为产品经产品油浆冷却器冷却后，直接出装置送至燃料油罐区。必要时回炼油浆可自泵出口直接送至提升管反应器回炼。 吸收稳定部分 从分馏塔顶油气分离器来的富气进入气压机进行压缩。气压机出口富气先与富气洗涤水汇合，再与解吸塔顶气及吸收塔底油混合，经压缩富气干式空冷器、富气冷却器冷却，进入气压机出口油气分离器进行气、液分离，分离后的气体进入吸收塔用粗汽油及稳定汽油作吸收剂进行吸收，吸收过程放出的热量由两个中段回流取走。贫气至再吸收塔，用轻柴油作吸收剂进一步吸收后，干气自塔顶分出送至产品精制装置脱硫。 凝缩油由解吸塔进料泵从气压机出口油气分离器抽出后分成两路，一路直接进入解吸塔顶部，另一路经稳定汽油一凝缩油换热器加热进入解吸塔上部。解吸过程由塔底重沸器提供热量，以解吸出凝缩油中的C2组分。脱乙烷汽油由塔底经稳定塔进料泵抽出，经稳定塔进料换热器与稳定汽油换热后送至稳定塔进行多组分分馏，稳定塔底重沸器由分馏塔一中循环回流油提供热量。液化石油气从塔顶馏出，经稳定塔顶冷凝器冷却后进入稳定塔顶回流罐。液化石油气经稳定塔顶回流油泵抽出后，一部分作稳定塔回流，其余作为液化石油气产品送至产品精制部分脱硫及脱硫醇。稳定汽油从稳定塔底流出，经稳定塔进料换热器，稳定汽油—凝缩油换热器，稳定汽油—热水换热器换热后，再经稳定汽油空冷器、冷却器冷却，一部分由稳定汽油泵抽出送至吸收塔作补充吸收剂，其余部分送至产品精制装置脱硫醇。 气压机出口油气分离器分离出的酸性水，送至联合装置内的酸性水汽提装置处理。 气体分馏装置 工艺流程简述 从催化裂化装置来的脱硫液化石油气进入原料缓冲罐，经脱丙烷塔进料泵送至脱丙烷塔进料换热器及脱丙烷塔进料加热器后，以泡点状态进入脱丙烷塔。 脱丙烷塔顶