精益运营系统教学教案.ppt

降低库存的根本措施 一、拉动 二、缩短供应周期 设超市、拉动的好处：将多余库存退回物供中心， 在减少缺件的同时降低各矿的备件库存，将更多库存留在物供中心。 避免有些库存在某各矿已经不用了，而另外的矿需要却没有，或者重复采购。 如果物供中心也采用拉动补充，可降低整个公司库存。 吨煤资产占有率 合理计算工作面，减少资产投入。 减少资产占用，加快资产周转。 加快调配流程，缩短维修周期。 到达门诊大厅 分诊确定科室 1分钟 到二楼内科排队叫号 20分钟 医生诊治 5分钟 排队挂号 10分钟 用医保卡付费 1分钟 到取药窗口排队取药 3分钟 回到一楼排队等待验血 5分钟 静脉验血 1分钟 等待验血报告 45分钟 医生确认病症，开处方 5分钟 拿处方到一楼付费 1分钟 排队等待付费 5分钟 离开门诊大厅 拿到验血报告回到二楼等医生下一步诊断 5分钟 医疗流程总时间：107 分钟 增值时间= 11分钟 医疗服务流程观察 增值比例：10.3% 流程速度（周期）与作业时间的关系 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 批量 排队 车床 碾磨 单件流演变 车床 碾磨 转孔 转孔 完成 10, 移动 10 每工序作业周期时间1分钟 完成 10, 移动 10 完成 10, 移动 10 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 电机检修流程改善 功能性工艺路线图 流程化工艺路线图 粗组装 细组装 检测 打磨过丝 清洗 烘干 细拆解 粗拆解 通电测试 1 2 3 4 5 6 9 8 7 10 清洗 测试 通电测试 组装 拆解 检测 3 1 7 6 2 5 烘干 4 改善前 改善后 改善效果：电机在制品减少70%，电机维修周期缩短60%，效率提高30% 运营流程精益优化 流程改进案例： 部门边界 问询 现金 初次联系 市场营销 销售订单 报价 订单处理 工程设计 制图 采购 库存管理 来料接收 生产排程 制造流程 发运 收款/应收帐款 调配流程 采购流程 ….. 管理流程精益案例 合同审核流程案例 行政中心 全面消除浪费--精益精髓 全面消除浪费 等待 多余的动作 库存 浪费 多余的工艺 过量生产 搬运 缺陷和返工 过量生产 产量超出了顾客需求： 1. 产煤量超出当天运送能力； 2. 检修频率或项目超出设计标准：比如汽车保养； 3. 拆的量远远超出修复能力； 库存 备品备件库存； 设备库存； 工序间的在制品库存； 办公用品库存； 耗材库存 带处理的文件 … 公司总共近60亿库存 各矿几千万备件库存 等待 设备故障等待 等待配件 等待工作指令 工序间衔接等待 等人 等签字 搬运 复杂的搬运路线 搬运方法与工具之间的关系 备件没有放在正确的位置上 车间搬运路径 CAD 工作台 客服 位于楼下 办公室搬运路径 多余的工艺 装车后固化剂， 厚度是否正好，是否因为气候调整标准 过时的标准 拍脑袋设计的流程 很多为“万一”设计的流程； 多余的动作 检修现场看到的浪费： 找备件 找工具 返工 凡是没有一次性做好的工作都称之为返工； 下井后发现工具不对、备件不对，重新让地面提供； 下井后没有一次修好设备， 工作平台设计不合理，导致设备进出不方便； 信息不全 标准缺失 材料缺陷 流程错误 服务问题 联系客户 报价 定单输入 生产 安装服务 $1 $10 $100 $1,000 $10,000 每次一个缺陷被传递到下一加工，将承担多于10倍成本来消除。 返工的成本 讨论： 检修流程中的问题： 岗位工发现要 检修的部位 下班时汇总 给调度室 汇总、编制 检修票 早调会 检修车间主任 分派 现场检修 加快增值活动的速度 精益与传统改进方法的区别 整个价值流的周期时间 减少浪费时间50％ 浪费和不增值的活动. 增值 增值 增值 浪费和不增值的活动. 浪费和不增值的活动. 传统的改进方式 消除浪费的方式 价值流分析 全面分析从开始到结束的整个流程，哪里有浪费，有多少浪费，主要问题是什么 支架维修价值流图 综采价值流图 浪费与精益工具 过量生产 库存 等待 搬运 不合格 多余的工艺 多余的动作 价值流分析 单件流 KANBAN拉动 5S与可视化 标准化作业 动作分析和时间研究 TPM 防错、自动化 快速切换 生产平衡分析 消除浪费案例 5S与可视化： 备件拉动：常用备件在井下配备一套，某个备件用完从地面上补充； 不仅能够减少检修时间和故障时间，统一配送可以提高车辆效率，降低成本； 持续改善 过量生产 搬运 等待 库存 工序 动作 缺陷 Go See 現地現物現事 问题解决环 计划, 实施, 检查, 纠正 改善 精益经营 精益经营 将精益的思路运用到整个企业经营管理层面：战略、