双脱装置工艺管线吹扫试压方案.doc

蓝星石油有限公司大庆分公司 50万吨/年催化裂解（DCC）联合装置 双脱装置 工艺管道吹扫试压方案 中国蓝星大庆工业园 发布日期：2006年7月 一、目的 1、清除设备、管线内的铁锈、焊渣等杂物，防止卡住阀门、堵塞管线、设备和机泵。 2、用吹扫介质贯通管线，检查是否畅通，流向是否正确。 3、检查管线、阀门、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备无漏点，消除事故隐患。 4、使操作人员进一步熟悉流程。 5、检查工艺管线在热状态下变化情况、考验设备。 二、准备工作 1、全面质量大检查阶段所发现的问题已处理完毕。 2、组织专人负责、熟悉所处理的流程、排放点、给汽点。 3、加好有关管线的盲板，并做好记录。 4、关闭各泵的进出口阀门，必要时泵进口阀门加盲板隔离，以防吹扫时脏物进入泵内。 5、拆除管线上的控制阀、锐孔板、限流孔板、流量计安排好放置地点，妥善保管，以防丢失。 6、联系仪表工，将一次表与管线连接阀关闭，将管线上量程低于200℃ 7、联系调度准备好蒸汽和风，蒸汽压力≮1.0MPa(G),风压≮0.7MPa(G)。 三、管道系统吹扫与清洗 （一）一般规定 1、管道系统试验合格后，在气压严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗(以下简称吹洗)。 2、吹洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般应按主管(分段)、支管、疏排管依次进行。 3、吹洗前应对系统内的仪表加以保护，并将系统中的板式孔板、环式孔板、调节阀拆除，用环形板及临时短管连通管道。主管上安装的阀门也拆除，吹洗一段符合吹洗规定后，将阀门复位，继续吹洗第二段以及第三段。各分支管末端的吹洗可包括在每个吹洗管段中进行，但也可单独进行吹洗。各分支管末端的阀门也应拆除后再吹洗。待整个系统吹洗完后，将孔板、调节阀及末端阀门复位。 4、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 5、对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法进行清理，达到吹洗规定要求。 6、吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。 7、管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不能低于工作流速，通常不小于20m/s。 8、吹洗时除有色金属管道外，应用手锤(有色金属管道可用铜、木锤) 敲打管子，对焊缝、管底部及死角部位应重点敲打，但不得损坏管子和管件。 9、吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应采取加固措施。 10、管道吹洗合格后，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他工作，并应填写“管道系统吹洗（脱脂）记录”。 11、管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写“系统封闭记录”。 （二）水冲洗。 1、工作介质为液体的管道宜进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用压缩空气进行吹扫，但应采取相应措施。一般在强度试验合格后进行冲洗；对管道内脏物较多的管道系统，也可在强度试验前先进行冲洗。 2、水冲洗的排放管应接到附近的排水井或排水沟中，必须保证畅通和安全。排水管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。如管道分支不多、管径变化不大时，排水管可直接从管道末端接出；若分支管线较多，将主管上的阀门拆除1～3个，分段进行冲洗。 3、冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。如用海水冲洗时，必须用清洁水再冲洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过25ppm的水进行冲洗。 4、水冲洗应以管道内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。水冲洗应连续进行 。当设计无规定时，则以出水口水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。 5、工作介质为液体的管道，在投料前还要进行水循环联动试车，目的有二：一是考验安装质量有无缺陷，有缺陷及时消除；二是通过不断冲刷管壁，把脏物及氧化层冲刷剥落下来，保证管道干净。但应注意在泵的入口处要增设临时过滤网。 6、管道冲冼后必须将水排尽，需要时可用压缩空气吹干，有特殊要求时也可充氮气保护或采取其他保护措施。 （三）空气吹扫。 1、工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采取安全措施。 2、空气吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查无铁锈、尘土、水分及其他脏物，即为合格。 3、氧气管道应用不带油的压缩空气进行吹扫，气体速度为15～20m/s。投入使用前，应以管道系统3倍体积的氧气进行吹扫。其排气管应接至室外，排出口距地面不应小于2.5m，并应远离火源。 4、乙炔管道可用压缩空气吹扫。投入使用前，管道系统还必须用氮气进行吹扫，至排出氮气含氧量小于3%为合格。 5、燃气管道先用空气吹扫，投入使用前，煤气管道必须用煤气进行吹扫：天然气管道必须用天然气吹扫，至吹出气体化验合格为止。 （四）蒸汽吹扫。 1、蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽