五轴联动数控加工中心仿真系统-开发应用.docx

本文由 HYPERLINK 气动隔膜泵 HYPERLINK HYPERLINK 铝合金铸造 HYPERLINK 联合整理发布 五轴联动数控加工中心仿真系统开发应用摘要：本文所涉及的数控加工系统是基于 CATIA V5 的功能模块建立的，通过对动龙门五轴联动的实体测量、建模、组装和整机模拟，实现数控加工过程的仿真。同时根据本行业实际生产技术需要，结合 VER- ICUTR 软件零件切削过程仿真验证优势，建立 CATIA 与 VERICUT 两软件平台之间的宏联结，实现将机床运行数控程序过程中的过切、干涉、碰撞和欠切等错误消除在设计阶段的目的，提高数控加工过程的可靠性。 目前大型数控五轴联动在科研生产过程中，主要用于进行大型复杂航空零部件与工艺装备制造加工，因空间结构复杂，外形体积大，常出现零件首件过切，未加工到位，机床与零件或工装干涉，模锻件装夹定位不准确和加工超行程等问题，仅凭借数控编程技术人员个人经验，工作量庞大且复杂，难以克服。 针对五坐标数控加工机床控制系统不具有数控加工过程的动态模拟仿真功能，笔者结合虚拟制造技术，在计算机辅助制造软件(VERICUT 5.4)平台基础上，开发了数控加工机床仿真系统模块。该仿真系统可以在NC代码的驱动下运行，用以观察数控机床部件运动和零件的加工成形过程中空间运动状况，验证加工程序G代码的正确性，防止实际加工过程中干涉和碰撞等故障发生。 该系统旨在以五坐标数控机床为验证工作机，研究FIDIA C20控制系统的驱动工作原理，建立数控加工中心仿真工作平台，进行典型回转曲轮轴和蒙皮钣金工艺装备五轴联动铣切的加工过程模拟。涉及到仿真工作环境下的大型工艺装备装夹定位，确定数控参数库，模拟数控加工程序的运行 过程等。 一、开发研究过程 1.五坐标数控加工中心加工仿真系统技术研究 比较同类型仿真系统现状，目前技术能力可以建立几何仿真系统，模拟计算刀具切削速度、切削量和切削时间等。 (1)软件系统研究方案制定与基础工作调试准备。 ①方案制定：首先将 VERICUT 与 CATIA 软件功能模块测试验证联接;然后建立五轴联动数控加工中心机床结构与运动关系分析;最后生成五轴联动数控加工中心模拟系统。 ②基础工作调试准备。首先建立 VERICUT 与 CATIA 机床模拟器软件模块数据转换接口，在CATIA V5R15“加工模拟” 环境模块内建立宏编辑器，文本文件如下： { Entry point for CATIA V5 Sub CatMain() CATIA.SystemService.ExecuteBackgroundProcessus C:\cgtech54\windows\commands\CATV.bat End Sub)｝ 运行宏与 VERICUT 数控仿真平台联接，其中“Design”表示加工元素数模，“Stock”表示毛坯数模(包括复杂模段件)，而“Fixtures”表示夹具数模联接至 VERICUT 数控仿真系统。 (2)建立机床主结构框架模型装配结构。 机床模型的构建要依据以下几个步骤： ① 通过测量真实部件的尺寸来获得相应尺寸; ② 根据尺寸对机床各个部件进行实体造型; ③ 根据所建立的机床部件实体在 NC 机床构建模块里进行组装; ④ 进行机床模型运动参数的设置。 以CATIA V5的“NC机器工具构建模块”为基础，进行复杂几何实体造型，弥补 VERICUT 5.4 系统几何造型设计功能不足问题，建立机床框架模型装配主结构。机床框架主结构模型建立说明如图1 所示。 以工作台上顶面几何中心为设计基准，建立工作台(Base)尺寸(6000mm×2500mm×400mm)。带双侧导轨、X轴部件、Y轴部件、Z轴部件、C轴部件、A轴部件、主轴部件和电主轴存储箱，所有这些机床机构部件构成机床装配结构，机床各部件的三维数模文件分别单独保存。 机床框架模型主结构模型装配关系为：以上顶面端面轴中心为数学模型基准原点，保证其与A轴旋转中心距为230mm(机床手册查取后现场测量验证)。其中，X 轴部件、Y 轴部件和Z 轴部件为线性运动，C 轴部件为旋转运动，A 轴部件为±110°摆动，工作台和主轴存储箱为固定基准主体。 (3)机床主机构模型文件联接导入 VERICUT 系统环境。 以机床工作台(Base)主参考体测量，按(图2) 结构树顺序采用相对运动约束关系，建立机床原点静止装配数据模型，完善后转化为*.STL文件。数据分别联接入“Component tree”仿真控制系统结构树，形成五轴联动机构(图3)。 编制数控控制指令系统文件(fidia20.ctl 文件)与数控机床构造文件(FORE