工程科技9物料需求计划的编制.ppt

* 第九章 物料需求计划的编制 * 9.1 MRP的概念与作用 MRP是对MPS的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划；根据MPS对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，再导出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期。 * MRP主要解决的问题有： （1）要生产什么？生产多少？ （2）要用到什么？（BOM） （3）已经有了什么？ （4）还缺什么？ （5）何时安排？ * 9.2 MRP的工作原理 9.2.1生成MRP的两种方式 （1）再生式MRP：MRP生成后对库存信息重新计算，同时覆盖原来的计算数据，一般是周期进行的； * （2）净改变式：只有在制订、生成MRP的条件（如MPS、提前期等）发生变化时，才相应地更新MRP的有关部分记录。适应环境变化大的企业，计算复杂，生成时间长。 * 9.2.2 MRP的工作原理 物料需求计划 （MRP） 主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 其它因素 制造订单 采购订单 * 1、MRP的输入数据 主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 * 物料可用数据 现有库存量 计划接收量（或计划入库量） 已分配量 编制订单的数据 采购/制造标识码（P/M） 项目的提前期 安全库存量 批量规则 * 与MPS 不同的要考虑各种各样的损耗，如组装废品率、零件废品率、材料利用率等。 A LT=1 B(2) LT=2 C(2) LT=3 D(1) LT=1 C(2) LT=3 低位码（LLC, Low Level Code） 0 1 2 * 损耗系数 组装废品率（对毛需求量） 零件废品率（对订单） 材料利用率 2、MRP的输出数据项 采购订单（采购什么，采购多少，何时采购，何时入库） 制造订单（制造什么，制造多少，何时制造，何时完成制造） 由计划员确认才能下达到采购部门和车间 * 9.3 MRP处理过程 9.3.1 MRP的处理流程图 9.3.2 每个项目的计算步骤 项目毛需求量＝项目的独立需求＋父项的相关需求 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 预计库存量＝前期库存量＋计划接收量－毛需求量-已分配量-安全库存量 * 净需求量＝预计库存的相反数 （预计库存0） 计划产出量=计划投入量×损耗系数 计划产出时间＝计划投入时间＋提前期 * 9.3.1 MRP的处理流程图 开始 准备MRP输入数据 把MPS传送给MRP 计算毛需求量 计算净需求量 净需求量0 生成订单计划 下达订单计划 处理其它项目？ 结束 是 否 * 9.4 MRP的编制案例 例1、[求毛需求量及下达计划订单] 已知MPS在第8个计划周期时产出100件产品A，其中产品的BOM结构如图所示，试计算各物料的毛需求量和下达订单计划。 * A LT=4 C(2) LT=2 B(1) LT=3 D(1) LT=1 E(2) LT=1 * 提前期 物料项目 MRP数据项 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 4 A 毛需求量 100 下达订单计划 100 3 B 毛需求量 100 下达订单计划 100 2 C 毛需求量 200 下达订单计划 200 1 D 毛需求量 200 下达订单计划 200 1 E 毛需求量 400 下达订单计划 400 * 例2.[当独立需求与相关需求同时存在] 物料A既是产品X的组件又是Y的组件，其BOM结构如图，所以A的需求为相关需求，此外A作为配件又有独立需求。已知MPS计划为：在第6、8、11个计划周期时产出的产品X分别为25，30，15件；在第9、11、13个计划周期时产出的产品Y分别为40，15，30件；在第1，2周期产出的A产品均为15件。试计算A的毛需求量。 * X LT=4 A(1) LT=0 B(1) LT=3 Y LT=6 A(1 ) LT=0 C(1) LT=3 * 物料A的毛需求计算 MRP项目 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 X(LT=4) 25 30 15 Y(LT=6) 40 15 30 相关需求X→A 相关需求Y→A 独立需