故障诊断技术第四篇.doc

一、机械制造过程质量控制与故障诊断学的关系 在传统的制造模式和生产环境中，主要靠操作工人的观察和经验来判断机械制造过程的工况状态并排除故障，因此对故障诊断技术的需求不十分迫切，随着柔性制造系统(FMS)和集成制造系统(CIMS)的发展，生产过程中人的干扰逐渐减少，主要靠计算机对制造过程进行控制。若不能对过程状态自动识别，故障不能自动排除，则生产系统就无稳定性可言，也就不能使之形成生产力。近年来，随着产品生命周期问题的提出，生产决策者考虑的主要问题就是顾客满意度和降低成本两个相互依赖的目标。机械加工过程的状态识别是质量控制的必然发展方向。这是因为监视诊断技术的核心是对动态系统属性的辨识．即应用一切可能的现代科学技术手段对生产过程状态进行分类。 二、产品质量的内涵 随着科学技术的发展，质量的内涵也在不断发展中。国家标准(GB／T6583)将质量定义为“产品、过程或服务满足规定或潜在要求的特征和特性总和”。国际标准化组织(ISO 9000)则将质量定义为“一组固有特性满足要求的程度” 定义中并没有将质量限定于产品或服务。而是泛指一切可单独描述和研究的事物，它可以是活动或过程，可以是产品，也可以是组织、体系或人以及上述各项的任何组合。 因此，质量概念既可以用来描述产品和活动，也可以用来对过程，人员甚至组织进行描述。这个概念突出反映了质量概念的广泛包容性。 定义中的“要求”既可以是明确表述出来的，如商务活动中买卖双方通过契约所作的约定、在诸如核能利用等特殊场合由法律所作的规定等。也可以是隐含的为了有效地满足这种隐含的需要，应当尽可能地对之加以明确和定义。 定义中的特性是指事物可以区分的特征。固有特性是指事物本来就有的，尤其是永久的特性。质量特性包括功能、准时性、可靠性、安全性等。正是由于事物具有各种特性才使得它能够满足顾客以及其他利益相关方的要求。 对于机械制造来说，质量涵盖了从设计、制造到市场、服务等产品生命周期全过程中各个环节的质量，必须最大限度地使顾客满意而又能降低生产成本。 三、质量管理与质量控制的关系 (1)质量管理是“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”通常包括制定质量方针、质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等环节。质量管理应是各级管理者的职责，但应由组织的最高管理者领导和推动，同时要求组织的全体人员参与和承担义务，只有每个职工都参加有关的质量活动并承担义务，才能实现所期望的质量。当然，在开展这些活动时还应考虑到相应的经济性因素，因为质量管理的目的就是为了最大限度地利用人力、物力资源，尽可能地满足顾客的需求，以提高经挤效益。 (2)质量控制是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”质量控制是通过采取一系列作业技术和活动对各个过程实施控制的，包括对质量方针和目标控制、文件和记录控制、设计和开发控制、采购控制、生产和服务运作控制、监测设备控制、不合格品控制等等。 质量控制的目标是使产品、体系或过程达到规定的质量要求，是预防不合格发生的重要手段和措施。因此，要组织对影响产品、体系或过程质量的诸多因素加以识别和分析，找出主导因素，实施因素控制，才能取得预期效果。 四、全面质量管理有哪些特点 20世纪60年代初提出了全面质量管理(Total Quality Management，TQM)的概念，认为“质量”不能只从生产过程理解为产品质量，应当包 括对用户服务的工作质量。把产品质量的内涵由生产企业内部扩大到市场。故称全面质量管理，它有如下特点： 1、全员参加 在生产过程中，企业的每一个人都直接或间接地与产品质量联系在一起，如何调动人的因素，建立全员质量第一的意识，全面地提高员工的工作能力和技术能力是实现全面质量管理的关键。 2、全生产过程质量管理 建立生产过程质量体系和经营服务质量体系．把全过程各个环节的质量统一起来，应用SPC原理进行全企业的质量检查 和控制，并运用一些现代科学方法，如系统工程、运筹学、线性规划等对各个环节进行组织。提高企业的活动能力。 五、画出集成质量的功能结构图，并简要说明各个功能模块的主要功能 1、质量规划子系统 （1）质量功能配置 质量功能配置(Quality Function Deployment，QFD是从顾客的需求出发，为适应市场的变化和技术的进步。按照技术文件、合再协议及技术标准．进行产品质量配置和质量职能的分配，得出质量控制方案。 （2）质量计划 质量计划的主要功能包括确定产品的质量目标及实现质量目标的方案和措施；分配动态联盟各盟员的责任和权限；制定采取的程序、力法和作业指导书；确定达到质量目标的测量方法；质量计划执行情况的反馈信息收集和处理。 （3）检验计划 根据设计文件、工艺信息以及质量计划、质量标准来制定产品的检验计划，包括原材料、外购外协件、加工工序、零部件以及最终产品