vda63-实战培训p6部分-01.pptVIP

过程审核（VDA6.3）实战培训 P7 客户支持，客户满意度，服务 P3 产品和过程研发的策划 P4 产品和过程研发的实现 P5 供应商管理 P6 批量生产 P2 项目管理 过程要素P6：批量生产 P6.1 什么是过程的输入？过程输入（Input） 最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 P6.1.1 是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？* 在研发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在落实责任的交接。 在首次量产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位。PPF 是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。 针对批量生产的审批条件，与客户进行了协商沟通。 来自原型件技术放行程序的基准件必须根据客户要求加以保管。 对投产保障过程加以了描述和落实，一方面缩短量产启动阶段，另一方面则可以确保稳定的生产过程。 对于所有新研发零部件以及经过变更、并且需要落实原型件技术放行程序的零部件，应落实投产保障。 根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。在生产测试过程中制定的措施都按时得到了落实。生产资料/新研发的零部件均通过了原型件技术放行程序。 定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品故障模式及影响分析开展管理及更新。 - 项目状态纪要 - 交接记录 - 里程碑记录 - 确定的措施和落实时间表 - 批准的供应商 - 过程故障模式及影响分析和措施 - 产品故障模式及影响分析，包括措施 - 交接记录 - 生产批准记录 - 物料安全说明书IMDS - 客户审批（产品审批，过程审批） - 必要情况下，一定期限内的特殊审批 - PPF记录 8.6 批量生产（P6） 编写一份《项目交接流程》/内部PPAP 《项目交接流程》 内部PPAP PPAP报告 PPM 过程要素P6：批量生产 最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 P6.1.2 在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？ 正确的产品（原材料，零部件，组件，...）必须以约定的质量，以正确的数量，包装在正确的包装中，随附正确的文献记录，并且在约定的时间交付给约定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。 对上述的过程必须加以规范（看板，Just in time，FIFO）。 必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同时还要和位于上游的过程协商沟通。 在委托加工完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数量并且规范。对这一过程必须加以规范。 - 合适的运输工具 - 定义的仓储位置 - 最小化/不设置中间临时仓库 - 看板管理– Just in time - 仓库管理 - 变更状态 - 只传递合格的零部件 - 统计件数/分析评价 - 信息流，归还不需要的零部件/多出来的零部件 - 仓库库存 - 根据客户需求决定加工数量 - 根据生产需求决定最低库存量（价值流分析） 8.6 批量生产（P6） -车间内部材料的看板管理（统计件数/分析评价资料）和仓库管理 - 合适的运输工具：物流小车、周转箱 - 车间内部或工序边的仓储位置 - 车间内部的最小化中间临时仓库 - 剩余材料、变更状态的材料的管理 - 只传递合格的零部件 - 车间领料后多余材料：归还不需要的零部件/多出来的零部件 - 仓库库存 - 根据客户需求决定加工数量 - 根据生产需求决定最高、最低库存量 Formel Q (第6版) 培训 审核发现的问题（生产中的仓库）： － 仓库贮存条件：仓库面积、仓库库位、温湿度要求，进出货物记录的真实性 ,如：温湿度计已经失效 － 仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等 － 批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次） － 状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等） － 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁； － 开箱后剩余料的关闭情况； － 包装损伤后的管理要求； － 多余零件的管理：临时储存，剩余料不入帐、不防护、无标识、随意放置等； 注意： ----新材料、PPAP之前的零件/成品的管理规定 ----断点产品的管理规定 过程要素P6：批量生产 最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？ 必须始终贯彻/落实客户自定