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浅谈钻孔灌注桩施工方法 　　摘要:桩基工程中采用钻孔灌注桩施工工艺比较普遍,它是一种地下隐蔽工程,施工过程中极易出现质量问题。文章阐述了钻孔灌注桩的施工工艺,以及在施工过程中注意的一些事项。 　　关键词:钻孔灌注桩;砼灌注;钢筋笼;二次清孔 　　 　　一、放样定位 　　 　　工程开工前,根据轴线及桩位布置情况,在场地内建立测量控制网,然后依据控制网测放各桩位中心点。 　　 　　二、埋设护筒 　　 　　护筒直径应比桩孔直径大100mm,长度应满足护筒底进入粘土层不少于0.5m的要求,护筒顶端高出地面0.3m,护筒埋设的倾斜度控制在1%以内,护筒埋设偏差不超过30mm,护筒四周用粘土回填,分层夯实。 　　 　　三、钻机就位 　　 　　钻机就位必须稳固、周正、水平,确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线,钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。 　　 　　四、钻进成孔 　　 　　根据工程的地质特点,可采用回转和冲击相结合的钻进方法进行成孔:在护筒埋设并定位后,首先使用GPS-20型回转钻机钻进。在钻至孤石层或强一中风化基岩时,若进尺很慢或无法进尺时,用吊车移走GPS-20型钻机,换用Z22-300型冲击钻机冲击钻进。钻机在就位时应重新测量定位,确保对中无误。利用冲击钻机在硬质基岩层中成孔效率较高的特点,完成余孔的成孔施工。采用这种方法可以克服回转钻机在硬岩中钻进缓慢和冲击钻机在粘土中钻进缓慢的弱点,缩短了成孔时间,提高了整个孔的成孔效率。 　　在成孔过程中采用泥浆护壁。对于回转钻进,利用钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆,根据实际需要可对泥浆的比重进行调节,在施工过程中泥浆比重一般控制在1.2～1.3之间,泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮,它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用,防止孔壁坍塌。对于冲击成孔,利用冲击钻头对泥土的冲击作用造浆,冲击钻进形成的泥浆比重往往比较大(比重一般在1.3以上),可通过掏渣筒掏渣以及给孔内加清水的方法来调节泥浆的比重。 　　 　　五、一次清孔 　　 　　在钻机钻至设计孔深后,将钻头提离孔底300～500mm,慢转,开足泵量进行一次清孔,重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块,同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。 　　 　　六、钢筋笼制作与安放 　　 　　1.钢筋笼制作:钢筋笼在现场分节制作,主筋与加强筋全部焊接,螺旋筋与主筋采用隔点焊加固,钢筋笼制作符合设计要求外,尚应符合表1规定: 　　 　　制作好的钢筋笼,即进行逐节验收,合格后挂牌存放。 　　2.钢筋笼孔内安放:钢筋笼在孔口焊接,单面焊10d,焊缝高度≥0.3d,焊缝宽度≥0.7d。两段笼子应保持顺直,同截面接头不得超过配筋的50%,间距错开,不少于35d。钢筋焊接完好后,应缓慢下放至孔内,严禁砸笼,隔4m在钢筋笼四周均匀设立4个水泥保护块,钢筋笼下放至预定位置后,应在孔口固定,以防其上窜或下沉。 　　 　　七、下导管 　　 　　1.在导管使用前,必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。 　　(1)外观检查:检查导管有无变形、坑凹、弯曲,以及有无破损或裂缝等,并应检查其内壁是否平滑,对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣,对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。 　　(2)对接检查:导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直,同心度要好。 　　(3)压水试验;在连接后导管内先加70%的清水,然后一端密封,另一端通过空压机加压到0.5～0.6MPa,维持压力不变,滚动导管看是否漏水,时间约15分钟。 　　经以上检验合格后方可投入使用,对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备,满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要,即二次清孔时能下至孔底;水下灌注时,导管底端距孔底0.5米左右,混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。 　　2.导管下放:导管在孔口连接应牢固,设置密封圈,吊放时,应使位置居中,轴线顺直,稳定沉放,避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。 　　 　　八、二次清孔 　　 　　二次清孔采用气举反循环法。气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气,通过风管(水管)送至孔内气浆混合器,高压气与泥浆混合,在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物,浆气混合物因其比重小而上升,在导管内混合器底端形成负压,下面的泥浆在负压的作用下上升,并在压气动量的联合作用下,不断补浆。上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升,从而形成流动,因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积,便形成了流速、流量极大的反循环,携带沉渣从导管内反出,从而起到极好的清孔效果。经实际试验,直径在10cm以内的卵石及碎石都可从孔底反出。气举反循环清孔工作操作要领及注意事项: 　　1.导管下放深度以