支座铸造工艺课程设计3.doc

2.1 确定零件材料及牌号 零件的支座的零件图如图所示，其轮廓尺寸为Φ80×200×110，平均壁厚30，支座底部需螺栓固定，留有2个螺栓孔，尺寸Φ15，可在铸件完成后切削加工，且有一定的表面精度要求。 支架在铸造过程中，应该选用灰铸铁作为材料。灰铸铁流动性好，易浇注，且收缩率最小，并且随着含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。采用砂型铸造，简单而且工艺性好。 此铸铁为200×110mm的灰铸铁件，其型号应为HT150。 2.2 铸造方案的拟定 2.2.1 支座零件具有内腔，小孔，圆角，凸台以及锥角，形状较为复杂，表面质量无特殊要求，最大轮廓尺寸为200mm，应选用砂型铸造成形。又采用小批量生产，所以铸件类型应使用湿砂型铸造。这样灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等。模样采用金属模是合理的。 2.2.2 图2 零件图 2.3 分型面的确定 2.3.1 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。应满足以下要求 应使铸件全部或大部分置于同一半型内 应尽量减少分型面的数目 分型面应尽量选用平面 便于下芯、合箱和检测 不使砂箱过高 受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 注意减轻铸件清理和机械加工量 2.3.2 初步对支座进行分析，有以下四种方案Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ，如图3所示  图3 分型方案图 2.3.3 Ⅰ方案以支架的底面为分型面在分型面少而平的原则中，其分型面数量不仅少而且还平直，铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检查，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起摸及翻箱操作。 Ⅱ方案铸件没有能尽可能的位于同一半型内，这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。 Ⅲ方案分摸两箱造型易产生错箱，从而影响铸件精度。 Ⅳ方案采用以φ50孔的轴线为分型面，则易产生错箱，从而影响铸件精度，顶面侧放可以保证其粗糙度的要求，选凸台时用活快才便于起模，薄壁处易出现浇注不足，冷隔等缺陷且不利于补缩。 综上所述，选择第一种方案 2.4浇注位置的确定 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。 2.4.1 有Ⅰ，Ⅱ 两种方案,如图所示 方案Ⅰ  方案Ⅱ 2.4.2 确定浇注位置应注意以下原则： 1.铸件的重要部分应尽量置于下部 2.重要加工面应朝下或直立状态 3.使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷 4.应保证铸件能充满 5.应有利于铸件的补缩 6.避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验 对于方案Ⅰ如图进行综合分析如下： 1.铸件的A面（如图所示）为重要加工面，朝上放置容易产生气孔、非金属夹杂物等缺陷。 2.铸件的重要部分也没能全部置于下部。 对于方案Ⅱ如图进行综合分析如下： 1.铸件的重要部分全部置于下部，这样置于下部的重要部分可以得到上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩，组织致密。 2.铸件的重要加工面A面、B面（如图所示）位于侧立面，比较光洁，产生气孔、非金属夹杂物等缺陷的可能性小。 综合比较，方案Ⅱ更加科学可行。 2.5工艺参数的确定 铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。工艺参数选取的准确、合适，才能保证铸件尺寸精确，使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生产率，降低成本。 2.5.1 铸造收缩是指金属液浇注到铸型后，随着温度降低将发生凝固而引起的尺寸缩减，这种缩减的百分率为该金属的铸造收缩率，也是冷却后铸件各个方向上比型腔尺寸的缩小率，亦称为线收缩率ε。 ε=[（L1-L2）/L1]*100％ ε—铸造收缩率 L1—模样长度 L2—铸件长度 本次设计的支座材料为灰铸铁，是属于中小型的铸件，依照《金属成形工艺设计》一书中表2-13，所以使用的收缩率为1.0%。 2.5.2 加工余量是指铸件为切削而加大的尺寸量，加工余量等级用代号MA表示，由精到细分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共九个等级，通常需将加工余量等级与铸件尺寸公差等级配套使用。 依照《金属成形工艺设计》一书中表2-14中，可知大批量砂型手工造型灰铸件的尺寸公差等级为CT13～CT11，并与MA的配套关系式（CT13～C