2012年必威体育精装版低温低电压电解槽生产技术.ppt.ppt

电流密度与电流效率的关系 我们对铝电解生产工艺的认识 1.缩短过欠量加工周期是对“勤加工少下料”的继承和发展； 2.一个合理的电压摆动幅值，是低过热度控制的特征； 3.应该把调整分子比和电解质对氧化铝的溶解度作为处理炉底问题的主要手段，从而保持槽内铝液总量相对稳定； 4.保持低氧化铝浓度和电压平稳，从而保持过热度的相对稳定； 5.电压不稳定主要是阳极电流分布不均匀，实质是阴极电流分布不均匀，根源是水平电流，归根到底是炉底和炉膛的问题； 6.炉底沉淀是电解质对氧化铝的溶解能力不足的问题，炉底结壳和伸腿是阴极表面温度偏低的问题，必须区别对待； 7.下料量的变化是电解槽热平衡变化的先驱信号，应当根据下料量的变化信息来及时调整氟盐、下料间隔和电压； 8.分子比调整必须坚持快升慢降的原则，要在实践中逐步掌握分子比变化与温度变化滞后的时间差，分析变化趋势； 我们对铝电解生产工艺的总结 1.低氧化铝浓度是组织低电压和低过热度生产的前提；低过热度是形成炉膛的先决条件，好炉膛是低电压高效率的载体； 2.把提高电流强度、提高铝水平和降低过热度结合起来，是优化电解工艺技术条件的互补性组合； 3.理想的炉膛是确定电解工艺参数的实践依据，我们应根据电解质成分确定分子比，根据炉膛的大小确定过热度，根据伸腿的长短确定铝水平，根据电压的稳定性确定极距； 4.炉底是否基本干净，分子比和槽电压是否平稳，过欠量周期是否均匀稳定是我们管理和维持两个平衡的主要依据； 5.努力提高工人操作水平，精细化操作才是长治久安的保证； 6.降低氧化铝浓度和过热度，提高阳极电流密度有利于得到大阳极气泡，有利于提高电流效率； 7.坚持用理论指导生产实践，把理论和实践结合起来； 8.如果这一切您都做到了，铝电解生产将越来越简单！ 中南大学·业翔科技 真诚的希望与您共同努力为铝电解行业的节能减排 作出贡献！ 出铝作业 “边出铝边降极”方法 降低能耗 不影响浓度控制 减少效应发生率 避免脱极可能性 是那些因素在影响电解槽的平衡呢？ 出铝过程中快速降电压 出铝作业对热平衡的影响 出铝作业也是电解槽热平衡波动的重要因素。由于出铝后铝水平降低从而减弱了电解槽的散热能力，即表现为体系热交换系数的降低，从而造成槽温的上升。 一般而言出铝半小时后槽温会上升6℃左右，在两小时后开始下降，在四小时后恢复到出铝前的正常温度。因此国内目前的出铝附加电压实质上不符合电解槽的热平衡需求，应当及时地进行改进。出铝后提高电压的目的是及时地进行炉底沉淀处理，这对于边部加工的自焙槽而言是适宜的，但对于采用浓度控制的中心下料预焙槽来说则是不合理的。 换极作业对热平衡的影响： 应该把换极附加电压有效延长到时间6-8小时，同时把换极附加电压提高到120～150毫伏，然后分3～4个阶梯逐步下降，根据过热度的变化和新阳极逐步导电的特性逐步降低附加电压，从而保持电解质过热度和极距基本稳定。（理想目标把电解质温度波动控制与±3℃以内） 新极安装高度控制在5～10毫米内，促进新阳极尽快达到全电流。（目标是实现新极在18～20小时内达到全电流） 法铝400KA试验槽换极后的电阻控制曲线 法铝400KA试验槽换极后的过热度控制曲线 法铝400KA试验槽换极后的伸腿变化曲线 换极前的铝液液面变形状况 换极后的铝液液面变形状况 换极前的铝液流速变化状况 XX铝厂240KA电解槽换极后历史曲线 XX铝厂300KA电解槽24小时历史曲线 氧化铝下料量对热平衡的影响 对热平衡影响最频繁的是氧化铝加料作业，最剧烈的是更换阳极作业。虽然自法铝1975年开发点式下料技术以来加料作业的连续性得到了很大的提高，但理论计算表明，按240KA电解槽计算，下料量每日减少100kg则用于预热氧化铝的热支出将减少56KWH，假定同日效率降低0.5%则二次反应的潜热还要增加39KWH，相当于提高15mv电压所增加的热收入。因此我们必须力争实现氧化铝的平稳添加和完全溶解，并通过过欠量加工形式的频繁转换来减弱过欠量加料对电解槽热平衡体系的干扰 保持下料点火眼畅通的必要性 1、下料点的火眼有利于加强局部的热交换能力，提高下料点的电解质流速，有利于氧化铝的预热和溶解。 2、下料点的火眼能使氧化铝在电解质表面铺展和分散，扩大氧化铝在电解质中接触界面，扩大了热交换界面，甚至以单个颗粒溶解，从而提高了氧化铝的溶解速率并减弱了冷料对电解质过热度的影响。 3、有利于碳渣从火眼喷出，保持电解质洁净。 怎样在低过热度条件下保持下料点火眼畅通 1、要保证打击头的直径。 2、还要设计科学的打壳深度，合理的打壳深度应该是距离铝液表面8～10cm，使氧化铝直接进入快速流动的电解质内，提