[终稿]12-过程和产品的监视和测量控制程序.doc

XXXX-XXXX公司 编号： 版本： 过程和产品的监视和测量控制程序 编制： 审核： 批准： 分发号： 年 月 日发布 年 月 日实施 修 订 履 历 序 号 修 订 详 情 修 订 人 修订日期 分 发 清 单 持有部门/人 数量 分发号 持有部门/人 数量 分发号 1 目的 对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。 2 适用范围 适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料，生产的半成品和成品进行监视和测量。 3 职责 品管部负责对过程和产品的监视和测量。 4 程序 4.1 过程的监视和测量 4.1.1品管部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务提供的全过程。 4.1.2 过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。 4.1.3 与质量相关的各过程根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率、研发中心的技术文件的失误率、物资管理部采购产品的合格率、客户中心顾客满意率等。为保证目标的顺利完成，各部门进行相应的监视和测量： a）品管部负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机； b）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，品管部根据情况发出“纠正/预防措施表”，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取预防措施时，品管部制定相应的预防措施，经管理代表批准后，交责任部门实施，品管部负责跟踪验证实施效果。 4.2 产品的监视和测量 4.2.1 品管部负责编制原料、过程成品的检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测装置等，并对应形成的检验和试验记录作出规定。 4.2.2进料检验和验证 4.2.2.1原辅材料到厂，采购员核对送货单（或类似单据），确认物料品名、规格、数量无误、包装无破损后，填写“入库送检单”，将物料放置于待检区域，并通知原料检验员进行检验。 a.检验和验证合格后，检验员在“入库送检单”上签字确认，库房管理员见经签字确认的“入库送检单”办理入库并在ERP系统作接收处理，填写“采购入库单”。 b.检验不合格时，品管部通知物资管理部，由物资管理部按《不合格品控制程序》进行处置。 4.2.2.2对于公司没有能力检验的原辅材料，可由品管部对合格供应商、产品规格型号、外观、包装等项目进行验证。物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。 4.2.2.3外协件的检验：同4.2.2.1 4.2.3在制品的监视和测量 4.2.3.1技术文件的制定：生产工艺部根据产品技术标准和车间设备要求制定工艺流程卡，内容包括： a） 对应工艺流程图的产品名称、工序名称和编号； b） 该工序所需元件名称和零件型号（插件线需标注位号），工具、量具、生产设备、模具名称或型号、编号； c）对于公司确认的特殊过程：焊接工序，进行独立标识； d） 该工序产品示意图； e） 工序操作步骤、工艺要求及注意事项； f） 强制性认证要求的运行检查方法 生产部应将现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样件、缺陷照片等放置在相应工位上，使操作人员易得到。 4.2.3.2首件检验 软件烧写、SMT、MI、总装生产线每班、每线开始生产或更换品种，或生产状态发生变更（设备维修、更换重要物料等情况）后由生产线长/车间工艺员对生产现场、原物料、人员、设备等情况进行确认后开始生产，生产的前3-5件产品，经操作者自己检验合格后，由检验员根据设计文件进行检验,并填写“工序确认、产品首检记录”；进行首件封样并标识，如不合格应要求返工或重新调整，直至首检合格，检验员签字确认才能批量生产。具体执行《工序确认及产品首检规范》 4.2.3.3自检 车间各工序配置检验人员自检，检验人员需经培训合格后持证上岗，检验人员依据工艺流程卡的工艺要求对工序产品进行全检，检验原则：未经检验的产品不得进入下工序。 a） 检验合格，进入下工序； b） 检验不合格，标识不合格名称并送返修工序