《第6章生料均化》教学课件.ppt

第6章 生料的均化 6.1 流态化 流体（气体或液体）流过微粒固体而相互接触并在一定条件下使之转变成类似流体状态的操作。 6.1.1 流态化的形成 理想流化床来说可归结为以下几个特征 ①有一个明显的临界流化点和临界流化速度，当流速达到umf时，整个颗粒床层才开始流化； ②流化床层的压降为一个常数， ③具有一个平稳的流态化上界面； ④流化床层的孔隙率，在任何流态下，都具有一个代表性的均匀值，并不因在流化床内的位置而变化。 6.1.2 流化床中的不正常现象 （1）沟流和死床 （2）腾涌 6.2.1 生料均化的作用 概念：粉磨后的生料通过合理搭配或气力搅拌等方式，使其成分趋于均匀一致的过程。 意义：生料均化是生料均化链中的最后一环，担负着均化任务的40%。是支撑预分解窑均衡稳定生产的重要因素。 6.2.2 均化原理 采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”，使生料粉向下卸落时切割尽量多层料面予以混合。同时，在不同流化空气的作用下，使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生径向混合均化。 即有三种均化作用：空气搅拌、重力均化、径向混合。 6.2.3 生料均化库的发展 ◆ 20世纪50年代前,主要靠机械倒库,动力消耗大,均化效果不好。因生料浆易于搅匀，当时积极发展湿法生产。 ◆ 50年代初期，间歇式空气搅拌库开始迅速发展； ◆ 60年代，双层库（上层搅拌库，下层储存库）出现； ◆ 70年代德国缪勒、伊堡、克拉得斯·彼特斯等公司研究开发了多种连续式均化库，随后伊堡、伯力休斯、史密斯公司又研发了多料流式均化库。 特点 a 兼备储存与均化功能。均化原料系采用库内“平铺直取”与混合室或均化室内空气搅拌相结合。 b 库顶中心设有生料分配器(8个) c 库底部设置混合室或均化室，其环形区呈圆锥形斜面，向库中心倾斜。环形区内分几个(8个)小区布置充气装置，并由空气分配阀轮流充气，使生料膨松活化，向中央的混合室或均化室流动。产生重力均化和径向混合均化，进入混合室或均化室的生料由空气进行搅拌均化。 d 混合室库及均化室库的区别主要在于库下部设置的空气搅拌室的形状与容积大小。混合室为尖顶，容积较小，均化室为圆柱形，容积较大。均化室库均化效果好于混合室库，但电耗较高。 e 库内结构复杂，充气装置及空气搅拌室维修困难，生料卸空率低，电耗较大。 6.5 多料流式均化库 目前使用最广泛 原理 侧重于库内的重力混合作用，基本不用或减小气力均化作用，以简化设备和节省电力。库内有多处平行的料流，漏斗料柱以不同流量卸料，在产生纵向重力混合作用的同时，还进行了径向混合，有的在库底增加了一个小型搅拌仓，使经过库内重力切割料层均化后的物料，进入小仓再经空气搅拌后卸料。 a 库底中心设置一个大型圆锥 b 库壁与圆锥之间形成环形区，分成6~8个充气区，由6~8个流量控制阀门控制卸料量，生料经斜槽进入库底中心的搅拌仓内。 c 生料入库装置类似混合室均化库，由分料器和辐射形空气斜槽将生料基本平行铺入库内。 d 生料在库内既有重力混合又有径向混合，中心室有少量空气搅拌。均化效果较好，电力消耗较小，库内物料卸空率较高。 A 单点进料； B 库底分7个卸料区，每区6个三角形充气区，共42个。每个三角区的充气箱独立； C 各区中心有出料孔，上覆减压锥。卸料空下部与卸料阀及空气斜槽相连； D 各充气箱卸料按程序控制； E 小混合室搅拌； F 结构复杂，难以维修。 MF生料均化库的生料采用分配器和六根斜槽呈辐射状卸入库内，基本形成水平料层，库底是锥形，略向中心倾斜，中部有一中心混合室，中心室与库壁之间的均化库库底分为10-16个充气区，每区设2-3条充气斜槽和4-5个卸料孔，卸料时向两相对区轮流充气，在卸料中上方出现多股漏斗凹陷，漏斗沿直径排成一列，随充气的交换而旋转角度，这样不但产生重力混合，而且生料从库底卸入中心室后，中心室底部连续充气，使生料又获一次均化。 后来也在库底设置大型圆锥。 TP型多料流式均化库 库内底部设置大型圆锥结构。 圆壁与圆锥体周围的环形空间分为6个卸料大区，12个充气小区，每个充气小区向卸料口倾斜，斜面上装充气箱，各区轮流充气。在卸料区上部设置减压锥，形成多股料流，增强粉料径向流动。 库底卸料区设减压锥，由库中心的两个对称卸料口卸料。 出库生料可经手动、气动、电动流量控制阀将生料输送到计量小仓，小仓集混料、称量、喂料于一体。这个带称重传感器的小仓，由内外筒组成。内筒壁开有孔洞，进入计量仓外筒的生料与内筒生料会产生交换，并在内仓经搅拌后卸出。 库顶设有溢流式生料分配器。 从提升机送入库顶的生料，经库顶多点下料分配器分配后，进入按一定规律分布的深型斜槽，经其输送后喂入库中。库底板上有一锥形中心混合室(也称减压锥