标识和可追溯性管理程序(SP).docVIP

主控部门：质量管理部 版本：A 标题： 标识和可追溯性管理程序 文件编号：YH-ZL-QP-011 页数： PAGE 4 / 5 PAGE 6 标识和可追溯性管理程序 对产品进行适当的标识，确保在需要时能对产品质量的形成过程实现追溯。 2、范围 适用于公司产品进货、生产和交付过程中的标识及可追溯性管理。 3、术语与定义 （无） 4、标识和可追溯性管理过程乌龟图 过程输出 过程输出/Process output 1、符合要求的各项标识 2、追溯记录 过程输入/Process input 1、 物料/半成品/成品的特性和状态标识需求 2、产品追溯需求 过程衡量指标/Process measurement indicator: 材料或产品因标识不当而误使用0次 如何做(方法, 程序, 技术)/how to do(method, procedure, technology): 1、标识和可追溯性管理程序 使用资源/Resource 1、各类标识卡、 2、各类质量记录表单 3、计算机查询系统 标识和可追溯性管理过程 过程拥有者(责任者)/Process owner: 1、质量管理部部长 5、工作流程和内容 序号 作业流程 权责部门/人 作业要求 使用表单 5.1 采购来料 采购来料 采购部 5.1采购来料需 a）来料时提供《供方送货单》 b）外协厂检验记录（材质检验单） c）来料标识卡，依据宇鸿模板标明来料名称，种类，数量 《供方送货单》 《供方检验记录》 《材质检验单》 《来料标识卡》 5.2 来料检验 来料检验 质量管理部 采购部 5.2 来料检验 供方来料后质量管理部依据《进货检验程序》执行来料检验 a）外检员检验完毕后，需输出《检验记录》，同时合格件粘贴《合格标签》，不合格粘贴《不合格标签》，质量管理部质量工程师作出最终判定 b）相关问题输出《不合格品处置单》具体详见《不合格品管理程序》 《不合格品处置单》 5.3 仓储管理 仓储管理 仓库部 5.3仓储管理 5.3.1物流部由仓管员协同零部件送货员根据零部件入库单（必须有质量管理部签字）核对来货物料的种类、数量、规格，开具《仓储入库单》。 5.3.2所有产品的出货应按“先进先出”的原则进行，物料不同入库月份用不同《先进先出颜色标识卡》区分; 5.3.3对于库房不足的物料，应及时填写《物料预警单》，报到计划科及采购部及时追料 《仓储入库单》 《先进先出颜色标识卡》 《物料预警单》 5.4 A来料出库 A 来料出库 仓库部 制造部 5.4物料出库 5.4.1在下发《生产计划》时下发至仓库部 5.4.2制造部依据《生产计划》填写《领料单》，领取物料 5.4.3仓库部依据《生产计划》及领料单发放物料 5.4.4物料在出库时务必附带物料《周转标识卡》 《生产计划》 《领料单》 《周转标识卡》 序号 产品标识和追溯作业流程 权责部门/人 作业要求 使用表单 5.5 制程及成品标识A 制程及成品标识 A 制造部 质量管理部 5.5制程标识 5.5.1制造部对配送上线的物料标识信息（数量、名称、日期等）进行核实，登记在物料交接单上，双方签字，做好物料交接 a）标识信息有误/缺失联系物流配送员重新标识 b）制造部使用来料加工时，应保持来料的标识 c）对加工完的产品应在标识卡上应注明制造产品的品名/规格，数量，生产日期等信息 5.5.2首件生产时，检验员对首件进行检验，并填写《首检记录》，合格件粘贴《首检合格标签》，并放在指定位置，不合格执行《不合格品管理程序》 5.5.3过程巡检时，检验员依照要求填写《巡检记录》，并对相应件进行标识，同时依据要求对关键特性进行监控，绘制《X-R图》 5.5.4盖板进行激光打二维码，原始电子档存储固定位置. 5.5.5 成品检验时检验员在成品指定位置盖PASS印章 《首检记录》 《首检合格标签》 《巡检记录》《X-R图》 《物料交接单》 5.6 B成品入库 B 成品入库 制造部 仓库部 质量管理部 财务部 5.6成品入库 5.6.1成品检验后，制造部依据《包装操作指导书》要求，进行装箱打包 5.6.2制造部填写《成品入库单》，质量管理部以及仓库管理员分别对入库单进行审核，分工如下 a）质量管理部审核此批次质量状况 b）仓库部审核此批次产品数量 5.6.4《成品入库单》审核之后，制造部统计员将入库信息录入《仓储记录清单》 5.6.5成品发货录入《发货记录表》 《包装操作指导书》 《仓储记录清单》 《发货记录表》 《成品入库单》 序号 产品标识和追溯作业流程 权责部门/人 作业要求 使用表单 5.7 B B 物流部 销售部 5.7产品出货由市场部提前下达产品《发货通知单》，仓储科根据《发货通知单》进行备货，确认好收货方、货品数量与