冲孔灌注桩的质量控制问题.docVIP

冲孔灌注桩的质量控制问题 一、导管的构造和使用应符合下列规定：1 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，其他每节长度2.53m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；2 导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；3 每次灌注后应对导管内外进行清洗。?二、灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：1 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；2 应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；3 导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；4 灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；5 应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。每根桩灌注到顶后应注意超高800mm的质量，承包人应检查标高。标商按设计标高加800mm进行检查。 ?三、水下灌注的混凝土应符合下列规定：1 水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；2 水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足，粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。 3 水下灌注混凝土宜掺外加剂。4 砼的初灌量必须计算确定：一般要求导管插入桩内砼内深度为1500mm；?5 成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度严禁大于50mm。6 本工程勘察混凝土初灌量不得小于1.8m3。砼初灌量要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入砼内1～1.5m深。四、清孔?清孔目的是除去孔底沉淀的岩渣和泥浆，以保证桩底和灌注的钢筋混凝土质量，保证桩的承载力。 第一次清孔。成孔后，用测绳下挂0.5Kg重铁砣测量孔深，核对至设计位置后，进行清孔。清孔时遵守以下原则：1、清孔后泥浆比重控制在1.05～1.15之间，粘度＜22s，含砂率≤3%?2、及时补充足够的泥浆或清水，始终保持桩孔中泥浆面稳定?3、清孔后检查孔底沉渣符合冲孔灌注桩规范施工允许的范围内时（5cm），立即安放钢筋笼。 当钢筋笼安放好、导管下好后，用导管进行第二次清孔。第二次清孔时间不少于30分钟，测定孔底沉渣小于规范要求后，停止清孔。清孔结束后，尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30分钟。 ?第二次清孔要复测孔深、沉碴厚度、泥浆质量其要求和第一次清孔要求如下：孔底500mm内的比重≤1.25、含砂率≤8%、粘度≤25s。经监理人同意后立即浇灌砼。 ?五、钢筋1、每节的长度不宜超过9米，也不宜短于5米，因为过长则吊起时易弯曲变形，过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利；2、 冲孔灌注桩施工时,为防止钢筋笼在灌浆过程中变形，必须采取有效定位措施，为了防止钢筋笼上浮，采取有效的防上浮措施。六．塌孔?常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。由于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时，仍然采用劣质泥浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔。另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象，由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好，当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时，会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降，孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。 遇到塌孔，常用的处理方法是立即将桩锤提起，并抛填小石块和粘土块致塌孔位置以上 1～2m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。?七、钢筋笼无法下放或上浮 ??钢筋笼无法下放，原因是由于施工中有些施工班组为了省事，造孔泥浆中加入的黄泥过少或黄泥质量差，导致冲孔过程中泥浆相对密度、胶砂率、粘度不符合规范要求，无法将岩渣循环出孔外，岩渣粘在孔壁上形成大块的硬质结构物，钢筋笼下放时就卡在孔中。处理钢筋无法下放的办法是在冲孔进程中常保证造孔泥浆的各项指标符合规范要求，清孔时保证造孔泥浆的相对密度、胶砂率、粘度、含砂率符合规范要求。 钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节，水下混凝土的灌注过程中，造成钢筋笼上浮的主要原因有：?1、导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。2、浇注砼时埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝