影响OEE的六损失.ppt

* Ⅱ.设备综合效率 OEE（Overall Equipment Effectiveness) 01. 设备综合效率的定义 02. 设备效率损失的分类 03. 设备综合效率的计算 Total operating time（总工作时间，通常是指日历时间） A：Loading time（负荷时间） Not Scheduled B：Running time（运转时间） Idle time Failure C：Theoretical output（理论产出） D：Actual output（实际产出） Speed loss Minor stops E：Actual output F：Good output Scrap Rework OEE = A*PE*RQ = B/A x D/C x F/E 1.设备综合效率定义 OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。 测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。 Running Time (O.E.E.) 40% Minor Stoppages 23% Breakdowns 16% Set-up 16% Scrap/Rework 5% 准备时间 停机 小中断 运行时间 废品/返工 Running Time (O.E.E.) 85% Minor Stoppages 5% Breakdowns 5% Set-up 4% Scrap /Rework 1% 世界级企业的OEE标准 多数企业的OEE标准 综合设备效率 工作时间 Total operating time A 负荷时间 Loading time B 稼动时间 Running time C 性能稼动时间 D 价值稼动时间 计划 停止 性能 不良 负荷率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/A x C/B x D/C 完全有效生产率TEEP（Total Effective Equipment Productivity ） TEEP= 设备利用率*设备综合效率 =（计划开动时间/日历工作时间）*OEE = 负荷时间A/工作时间*OEE 不良LOSS 不良/再作业 大 分 类 中 分 类 计划LOSS 停止LOSS 设备故障/动力事故/换产/流量不足 流量调节/资材短缺/品质问题 性能LOSS 瞬间停止/速度降低/空转 交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全 公司认可的损失 影响OEE的损失 2.设备效率损失（Loss）的分类 3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错 影响OEE的六大损失 1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有: 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有: 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载 2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有: 移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置 5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷 6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 设 备 工 作 时 间 负 荷 时 间 计 划 损 失 稼动时间 停 止 损 失 实 际 稼动时间 性 能 损 失 价值稼 动时间 不 良 损 失 6大损失 ① 停工、故障 ② 换装、调整 ⑥ 启 动 稳定 ③ 空转、瞬停 ④ 速 度 降低 ⑤ 废品、返工 设备综合效率的计算公式 设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 时间稼动率 = 负荷时间-停止时间 负荷时间 460分 – 60分 460分 × 100 =87% ×100 (例) 性能稼动率 = 理论节拍时间 × 生产数量 稼动时间 0.5分/个× 400个 400分 × 100 = 50% ×100