apTPM全员生产维护管理1.ppt

设备总效率与损失结构的关系 设 备 损失 操 作 时 间 负 荷 时 间 有效运转时间 （价值稼动时间） 不良损失 停机损失 性能损失 实质运转时间 （ 净 稼动时间） 运 转 时 间 （稼 动 时 间） 计划 损失 不良修整 短暂停机 速度下降 起动损失 故 障 部署.调整 模具交换 性能稼动率= 稼动时间 速度基准×加工数量 负荷时间 负荷时间 - 停机时间 时间稼动率= 加工数量 加工数量 – 不良品数量 良 品 率= 设备总效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率 计算公式 时间稼动率=稼动时间÷负荷时间 时间稼动率：有时也被称作使用率，开机率或机器稼动率； 稼动时间 = 负荷时间 - 计划停机损失时间 计划停机损失时间 = 休息 + 5S + 开会 + 预防维护 + 培训 1 性能稼动率：有时也被称作产出效率，人工效率或机器效率； 它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产 性能稼动率=（标准周期时间×总生产数量）÷稼动时间 2 良品率：有时也被称作合格品率，首次运行能力。 加工数量 = 良品+返工品+拒收品 不良数量 = 拒收品+返工品+报废品+退货品 良品率=（加工数量-不良数量）÷加工数量 3 * * 例 题 假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少. 安全与TPM 安全：生产的奠基石 生产：必须是零担心 消除：困难的任务/脏/危险条件 事故=不安全条件+不安全行为 小事故是大事故的隐患 现场危险意识活动不强 缺乏主动积极的信号 未保持工作安全标准的必威体育精装版化 为什麽会发生事故 * * 安全的三个基本概念 现场的组织和纪律 （5S） 点检和修护 程序的标准化 * * 安全与自主保养 安全条件：暴露，纠正和防止不安全因素 安全行为：学着安全地工作，检验和维护 * * TPM的未来新趋势 研究开发能力的强化 生产准备的强化 生产活动的革新 物流的合理化 事务及间接部门的合理化 人才的培育 与地区社会保持良好的沟通 国际化 TPM的定义是什麽？ TPM的目标是什麽？ TPM中操作者的任务是什麽？ 自主保养的7大步骤是什麽？ 现场管理必要的东西是哪12项？ 设备总效率如何计算？ 课程结束回顾 感谢各位支持， 如有改善建议或需要 更详实的参考资料， 请与我们联络！ * Maryma / 2000.6.1 Vigor Vigor TPM 全员生产维护管理Total Productive Maintenance TPM培训教材 * * 课程内容 TPM介绍…………背景.定义.目标 TPM内容…………全员.操作者的任务 自主保养…………阶段.层次 总设备效率………稼动率.合格品率 TPM与安全………事故源.安全的概念 * * TPM的产生背景 1950 1960 1970 1980 1990 2000 ＃预防保养时代 美国起源 ＃生产保养时代: 萌芽期 ＃TPM全员生产保养时代 由加工.组立形态开始（日本电装） ＃设备状态为基础的 TPM时代： 转型期 ＃全球性TPM时代 全面生产管理 * * TPM的定义 TPM（Total productive maintenance） 全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。 TPM（Total productive management） 全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制. 1971年： 以达到设备的最高效率为目标