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IE部运作程序文件 1.0 目的: 明确企业运营中，为统计生产效率、降低成本、提高产能效率的 IE 作业方法及程序,明 确 IE 活动,并使 IE作业在全厂管理系统中展开. 2.0范围:全公司. 3.0IE定义: 3.1 IE强调借助设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产率的专 业技术。 3.2 IE的目标是提高生产率和效益，降低成本；保证质量和安全，获取多方面的 综合效益； IE的功能是对生产系统进行规划、设计、评价、改进和创新。 3.3 IE研的究是由人、物料、能源、资金和信息生产要素构成的各种生产及经营管理 系统。IE是改善效率、成本、品质的科学方法。 4.0 IE 宗旨 4.1 以最少的资源创造最大的价值 4.2 优化生产运作过程，实现最大效率和效益 5.0 权责: 5.1 IE 活动或作业的主导执行及推动. 5.2 制造问题的提出及改善案的执行. 5.2.1 改善提案的会签审核 5.2.2 在改善提案中所涉及的部门,有责任配合改善提案细节的执行。 5.3 日常巡线 (每日巡线2H/次) 5.3.1 核对物料有无异常 5.3.2 检查操作手法是否正确 5.3.3 现场是否存在品质异常及隐患 5.3.4 生产过程中是否存在堆积或等待 5.3.5 是否有值得改善的地方 5.4 现场异常分析处理 5.5 标准工时建立 5.6 动作研究 5.7 新产品导入跟进，工装夹具、设备及各项资源需求评估及申请 5.8 夹具申请、跟催 5.9 流程优化 5.10 规范性文件制定 5.11 改善品质、效率，降低成本 5.12 改进原材料、机械设备和劳动力的使用 5.13 减轻作业劳动强度，改进工作环境，改善劳动条件 5.14 搬运设计 5.15 厂房布局 6.0 工作内容描述 6.1 现场异常分析 6.1.1 收集信息：观察异常所展现的现象，针对异常现象以及特征展开调查， 收集相关信息。 6.1.2 分析：根据收集到的信息，对现象所产生的原因进行分析，列出可造成 此现象的各种因素，使用排除法找出最有可能造成此现象的因素。 6.1.3 验证：使用做实验和模拟现场的方式对分析结果进行验证。 6.1.4 结论：根据异常现象，分析结果以及验证结果对问题下定义，对异常 产生的原因下结论，要求公正客观。 6.1.5 改善对策：针对异常所产生的原因做出现阶段短期改善对策，以及长 期改善对策。 6.1.6 预防措施：针对异常现象做出预防措施，防止异常再次出现，要求做到 标准化、能防呆、可管控。 6.2 新产品导入 6.2.1 IPD-计划/ RFQ 阶段 6.2.1.1 从生产效率角度评估制造成本，并提出合理化建议。 6.2.2 IPD-开发/EV 阶段 6.2.2.1 参与手板制作和评审，参与 PFMEA 文件制作。 6.2.3 DV 前项目准备工作 6.2.3.1 NPI 提提前 7 天供样机给到 IE，IE 对样机进行工艺研 究后对组装治/夹具需求评估与申请，提供样机与产品 3D 图给到 ME( 治具制作要求与 ME 进行详细说明）。 6.2.3.2 验收治/夹具。 6.2.3.3 制订排拉表、SOP ，发行临时（包括 PCBA 、组装）SOP 。 6.2.3.4 提交产品改善问题点（偏重效率）、跟进。 6.2.4 IPD-开发 （设计验证）/DV 阶段 6.2.4.1 试产线体布局，主导排拉及现场指导工艺操作。 6.2.4.2 试产工/ 治具的验证，及优化。