垫圈冲孔冷冲压模具设计与制作指导书 零件名称垫圈材料Q235厚度 .doc

垫圈冲孔冷冲压模具设计与制作指导书 零件名称：垫圈，材料Q235，厚度1.0mm，小批量生产。 零件工艺分析，确定工艺方案 该零件为形状简单，规则，需经过落料、冲孔两道工序。该零件形状简单，精度要求不高，冲压工艺性良好。 工艺方案一：采用落料、冲孔两副单工序模，能满足零件精度要求，模具制造简单，模具成本低，缺点工序多，占用冲床多，生产率低，适合小批量生产。 工艺方案二：采用落料冲孔复合模生产，能满足精度要求，落料冲孔复合模制造比单工序模稍复杂，模具成本稍高，生产率比方案一高，适合中批生产。 根据这些特点考虑是小批量生产，为降低模具成本，确定采用方案一。 二、工艺计算 冲孔尺寸计算 Do=D-2(H-0.43r-0.72t)=43-2X(8-0.43X1-0.72X1)=29.3mm 计算冲压力 对材料Q235，b=450Mpa 冲孔力：F孔=Ltb=29.3X X1X450=41Kn 衬套冲孔卸料力：F卸=K卸F=0.05X41=2.1Kn 衬套冲孔推料力：F卸=nK卸F=4X0.05X41=8.2kN 衬套冲孔总冲压力为：F总=F+F卸+F推=41+2.1+8.2=51.3Kn 确定凸、凹模刃口尺寸 零件精度要求不高，对自由公差尺寸，冲孔凸模按工件孔公差尺寸，对有公差要求的孔，冲孔凸模按工件孔最大极限尺寸。冲孔凸模尺寸为29.3mm，冲孔凹模尺寸为冲孔凸模尺寸加冲孔间隙，为29.38mm。凸、凹模型和销孔采用线割加工，凸模和凹模线割公差取0.01mm。 确定凸、凹模结构尺寸 刃口高度一般为5—6mm，取刃口高度5mm。凹模厚度一般为15—50mm，取35mm。凹模壁厚一般为20—50mm，落料凹模尺寸取180X 35，冲孔凹模尺寸取150X35。选M8螺钉和8mm销钉。凸模高度取60mm，小凸模采用抬肩结构，固定板固定，大凸模采用螺钉、销钉固定。 定位方式 落料模条料用导料销和固定挡料钉定位，弹性卸料板卸料。冲孔模用定位销以工件外形定位。 6、选择标准模架和标准件 根据凹模外形尺寸，选择标准模架为后侧导柱模架BB—180X180，螺钉用M8内六角圆柱头螺钉，销钉用8mm圆柱销钉。弹簧用矩形弹簧。 校核模具闭合高度和设备压力 根据企业的设备情况，选用J23—25型开式压力机，闭合高度为160—220mm。模具闭合高度一般取设备最大闭合减法5—10mm，模具高度不够，可加垫块垫高。根据结果需要，模具闭合高度为188mm。 垫圈冲孔模总装图 垫圈冲孔模零件图 三、模具制作 主要零件的加工工艺过程： 1、凹模加工工艺过程 材料：Cr12 硬度：60～64HRC 序号 工序名 工序内容 1 备料 锻件（退火状态）：Φ155×42mm 2 粗车 车外圆、端面到尺寸Φ150×37 mm 3 平面磨 磨光两端面厚度达36.5mm，注意保持外圆和端面的垂直度。 4 钳 ①划线 划出各孔中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸 ②钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔 ③铰孔 铰销钉孔到要求 ④攻丝 攻螺纹丝到要求 5 热处理 淬火 使硬度达60～64HRC 6 平面磨 磨光两端面，使厚度达35.4mm 7 线切割 割凹模洞口，并留0.01～0.002mm研余量 8 钳 研磨洞口内壁侧面达0.8μm 9 钳 用垫片法保证凹、凸模间隙均匀后，凹模与下模座配作销钉孔 10 平磨 磨凹模上平面厚度达要求 11 钳 总装配 2、凸模加工工艺过程 材料：T10A 硬度：56～60HRC 序号 工序名 工序内容 1 备料 锻件：φ40×75mm 2 热处理 退火，硬度达180～220HB 3 车 ①车一端面，打顶尖孔，车外圆至φ35mm、φ32mm、φ31mm；掉头车另一端面，长度至尺寸70mm；打顶尖孔。 ②双顶尖顶，车外圆尺寸至φ33mm、φ30.5mm、φ 4 检验 检验 5 热处理 淬火 硬度达180～220HRC 6 磨削 磨削外圆尺寸φ29.3mm，φ30 7 线切割 切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至60mm要求。 8 磨削 磨削端面至Ra0.8μm。 9 检验 10 钳工 装配（钳修并装配，保证） 3、上模座加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 1 备料 按GB/T2855.5-90选购180180模架。 2 钳 （1）划线 螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线 （2）钻孔 钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求。 3 平磨 与模柄配平模柄孔及台阶100到要求。 4 钳 与模柄配钻止销孔到要求。 5 钳 总装配 用透光层保证固定板上凸模与下模上凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销孔