金属切削加工 课程重点复习_2012年.pptVIP

致 谢 感谢同学们的努力！ 感谢同学们的支持！ 谢谢大家! 第5章重点回顾之3 金属切削机床必须具备的三个基本部分： (P111) 执行件 动力源 传动装置(传动链) 车床运动分析： (P112) 主运动： 进给运动： 典型机床的作用与特点：了解，初步认识 第6章重点回顾之1 机械加工精度的含义及内容 （1）尺寸精度 （2）几何形状精度 （3）相互位置精度 获得加工精度的方法 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．自动控制法 影响加工精度的因素 零件的加工精度主要取决于工艺系统（机床、夹具、刀具及工件组成的系统）的结构要素和运行方式。 第6章重点回顾之2 误差复映 由于毛坯加工余量不均匀，或由于其它原因引起切削力和工艺系统受力变形发生变化，工件产生尺寸误差和形状误差。如车削一个横截面为椭圆形的毛坯，致使工件产生相应的椭圆形误差，现象称为“误差复映”。 随着走刀次数增多，加工误差也就愈小，但当小到一定程度时，即使再增加走刀次数，也不再起作用了，此时其它原始误差的影响将起主要作用 第6章重点回顾之3 减少或消除残余应力的措施 （1）合理设计零件的结构：机器零件的结构设计中，应尽量减少其各部分的壁厚差以减少在铸、锻件毛坯制造中产生的残余应力。 （2）采取时效处理：自然时效；人工时效处理 第6章重点回顾之4 加工误差的分析与控制 目的：将系统性误差和随机性误差这两大类加工误差分开，确定系统性误差的数值和随机性误差的范围，从而找出造成加工误差的主要因素，以便采取相应的措施提高零件的加工精度。 方法：分析计算法和统计分析法。 第6章重点回顾之5 保证和提高加工精度的途径: 误差预防、 误差补偿 误差预防常用的工艺方法有以下几种： 1、合理采用先进工艺装备 2．直接减少原始误差 3．误差转移法 4．误差分组法 5．“就地加工”法 6．误差平均法 第7章重点回顾之1 综合体现： 生产规模、工艺水平、 工艺经验、 工艺方法和手段 工艺就是制造产品的方法 第7章重点回顾之2 机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步和走刀。 1）工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分加工过程。 2）安装 ：在同一个工序中，工件每定位和夹紧一次所完成的那部分加工称为一个安装。 3）工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位)装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程称为工位。 4）工步：在一个工位中，加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步 5）走刀：在一个工步中，有时因所切去的金属层很厚而不能一次切完，则需分几次进行切削，这时每次切削就称为一次走刀。 第7章重点回顾之3 精基准的选择原则：重要(p205~206) 基准重合 基准统一 互为基准 自为基准 基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 分为：设计基准和工艺基准。 第7章重点回顾之4 粗基准的选择原则：重要(p206~207) 重要表面的加工余量均匀 加工余量最小 不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高表面 平整和光洁 只允许使用一次 第7章重点回顾之5 加工顺序的安排(p208) 先基准后其它 先面后孔 先主后次 先粗后精 工序集中与分散：(p209) 加工阶段的划分： (p209-210) * * 本课程重点复习之1 主要内容： (P105) 课程目的、主要要求和重点回顾 各章重点内容 关于考试的一些说明 本课程目的、主要要求和重点 学习以下知识： ? 金属切削过程及表面质量 ? 金属切削机床与常用刀具