科学技术报告浓缩池沉淀塔串联处理煤泥水.doc

分类号： 密级： UDC ： 编号： 四川达竹煤电（集团）有限责任公司 科学技术报告 浓缩池、沉淀塔处理煤泥水的串联工艺技术研究与应用 主研人员： 罗朝全、张新凡、龙 敏、王永胜 黄 伟、邹 勇、李 平、吴学伟 赵 强、彭祖均等 工作完成日期：2013年03月 提交报告日期：2016年03月 前 言 石板选煤发电厂（简称石板厂）隶属于四川达竹煤电（集团）有限责任公司，重介选煤生产线是在原年入洗原煤能力60万吨的跳汰选煤生产线的基础上于2007年8月改造完成并投产，改造后年入洗原煤能力150万吨，选煤工艺为：原煤预先脱泥入洗工艺，脱泥后的50-0.5mm粒级煤采用双供介无压三产品重介旋流器分选，0.5-0mm细粒煤泥采用直接浮选工艺，尾煤浓缩压滤脱水。 原跳汰选煤生产线使用一台φ24m的浓缩机（编号601）和一座φ12m的沉淀塔处理煤泥水，φ24m的事故浓缩池（编号604）作为散杂水收集池，布置在工业场区的最低点。石板厂重介选煤生产线改造完成后的投产初期，煤泥水处理的运行方式为：煤泥水分别进入601、604两台浓缩机处理，其底流分别通过压滤机回收煤泥，溢流作为再生水循环使用，沉淀塔作为备用。正常情况下601、604浓缩池均为满池煤泥水，仅靠604浓缩机的溢流池作为缓冲水池。由于604浓缩机缓冲水池容量为180m3左右，稍有不慎就造成缓冲水池满导致溢流水外排，一方面造成洗煤生产系统缺水，另一方面环保部门多次提出批评，要求整改。为此石板厂对煤泥水处理运行方式进行了改进：将煤泥水分别进入601浓缩池和沉淀塔处理，604浓缩池作为事故池收集厂内散杂水，避免煤泥水外排，影响环境，运行方式为并联。该工艺虽然能够达到沉降煤泥水的目的，但是对比浓缩池底流和沉淀塔底流的压滤机入压效果，发现入压浓缩池底流时压滤机入料缺乏稳定性，表现为压滤机入料浓度低、尾煤回收周期长，洗煤下班后要延时回收煤泥2-4小时，特别是当浓缩池中心孔积存煤泥时，尾煤回收周期更长，严重时导致“压耙”事故，严重影响洗煤生产的正常进行。 针对存在的问题，石板厂职工经多次研究、多方论证，对处理煤泥水的浓缩池和沉淀塔的运行方式进行了创新，即：将煤泥水首先进入浓缩池进行第一次沉降，其底流通过泵连续转入沉淀塔进行第二次沉降，最后对沉淀塔的底流通过压滤机回收煤泥，溢流水作为再生水循环利用。同时对压滤机的入压方式进行了创新，实现了利用沉淀塔自然高差产生的余压进行入压。 新运行方式的特点是在不增加任何硬件设施的条件下，仅对部分设备进行了技术改造，实现了尾煤回收工艺由并联向串联方式的转变，同时实现了利用沉淀塔余压入压，对浓缩池泡沫采取“拦”与“消”相结合的办法改善了循环水水质，实现了洗煤。 改造后，因压滤机入料浓度、入压方式得到改善，入压的尾煤量由7吨/个循环增加到8吨/个循环，不仅确保了煤泥水系统的运行正常，而且减少了尾矿泵、压滤机及相关配套设备的运行时间，实现了煤泥入压与洗煤生产同步上下班。与改造前相比，单个循环的尾煤重量增加了14%，尾煤循环数减少了15%，耗电量减少了66%；循环水浓度＜0.5g/l，实现了清水洗煤，粗煤泥灰分降低了1.9个百分点，尾煤灰分增加了2.8个百分点； 介耗为0.91kg/t原煤，介质用量减少了25%；洗煤清水耗为0.05m3/t原煤，清水用量减少了50%；压滤机滤板用量减少了70%，滤布用量减少了39%，聚丙烯酰胺用量减少了38%，产生的直接经济效益为650余万元，间接效益为200余万元，并实现了减人增效。 本项目研究的成果实现了原煤处理能力为180万吨/年、原生和次生煤泥含量在25%左右的选煤厂用一台φ24m的浓缩机一座φ12m的沉淀塔串联处理煤泥水，对新建选煤厂或改扩建选煤厂的煤泥水系统设计有重要的参数价值，有着广阔的推广应用前景，不仅可以提高煤泥水系统运行的可靠性，而且可以降低固定资产投入，节约运行成本，提高经济效益。 摘要：石板选煤发电厂在优化尾煤回收过程中通过充分研究，进行大胆创新，通过改变煤泥水运行方式，实现浓缩池、沉淀塔由并联向串联运行的转变，尾煤回收利用沉淀塔的自然高差实现了无搅拌桶入压尾煤，杜绝了跑冒，回收效率大幅度提高，减少了设备运行台次及时间，减轻了职工劳动强度，节能降耗收到了明显效果，同时煤泥水系统管理难度大幅度下降，在投入极少的情况下取得了显著的经济效益和社会环境效益。 关键词：煤泥水；运行方式； 沉淀塔；尾煤回收 目 录 TOC \o 1-3 \h \u HYPERLINK \l _Toc447611529 1 企业概况 PAGEREF _Toc447611529 \h 9 HYPE