钢管焊接技术交底.docVIP

压力钢管焊接技术交底 一、焊前准备 1）焊前逐根进行清扫，管内无泥土、石块等杂物。并将焊口两侧的油污、锈蚀及杂物等清理干净。 2）钢管部分采用先在槽边进行组焊，待满足长度和地形要求时，再进行下管组装的方法。钢管吊装时，采用尼龙编制带吊装，以免破坏外防腐层。本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接，坡口形式为“V”型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求。 3）坡口使用机械进行加工。坡口加工由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照施工设计图纸规定的坡口形式加工，并检查坡口。两端坡口如有机械加工形成的内卷边及搓茬等缺陷时，用锉刀或电动砂轮机清除、整平。 二、焊接的操作方法 1）对口和点固焊。管子对口时，必须对正管子轴线，以免形成弯折的接头。一般要求点固四点。 2）根层焊接。沿垂直中心线将管子分成两半，各进行仰焊、立焊、平焊。为了保证接头和收口良好，焊接前一半时，仰焊的起焊点和平焊的终焊点都必须超过中心线约2一5mm。在仰焊的焊缝边上引燃电弧，迅速压低电弧，熔穿根部钝边。 3）接头和收口。仰焊的接头方法：由于起焊处容易产生 HYPERLINK /baike/showbk_247.html 气孔和 HYPERLINK /baike/showbk_252.html 未焊透，故接头时应把起焊处的原焊缝修成缓坡，以使干接头操作。 4）平焊的收口方法：焊到距收口处约3-5mm时，压低电弧，打穿根部，听到“啪”一声，就在收口处来回摆动，保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引至坡口一侧灭弧。 5）外层的焊接。外层焊接时，要注意接头与前一层的接头错开。 三、焊接 1）管道焊接采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时起弧施焊，为了满足手工电弧焊工艺要求，焊接时采用防风棚施工。焊接前，配备自制焊工操作架。起弧时为防止电火花击伤母材，设有专用地线卡与管道连接。 2）层间必须用砂轮机及钢丝刷清除熔渣和飞溅物。外观检查合格后进行下层焊接。 3）焊接时弧坑必须填满，焊接层数3~4层，焊完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查。 4）焊接时在焊缝两端的管口加设300㎜宽度的耐火保护层，以防止焊接飞溅灼伤防腐层。 5）焊接操作时，随时注意焊道宽度的变化以及电弧在坡口两侧的停留时间。焊缝完成并检验合格后，按规定做好焊工钢印或流水作业组的代号标记，并做好施工记录。 6）必要进行槽底焊接时需挖窝子，窝子尺寸为长2.0m，宽0.7m，管底以下深0.5m，进行沟下焊接作业时，做好作业点的安全防护，防止沟槽塌陷。 7）各种蝶阀等设施在钢管段施工时一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑，各种永久及临时孔在内防腐施工完毕后及时封堵。 8）钢管安装完毕后，平面轴线位置偏差允许值为30mm，高程差允许值为±20mm。 9）每天收工前，对当天安装的管道进行清扫，并落实防止地下水倒灌入管内的措施；第二天开工前，清洁工作检查合格后再开工。 四、焊缝检验 1）每条焊缝焊接完毕后均进行外观检查，其检查标准见下表： 项 目 技 术 要 求 外观 不得由熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊缝与母材应平稳过度。 宽度 应焊出坡口边缘2~3mm。 表面余高 2~4mm。 咬边 深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm。 错边 不大于2.0mm。 未焊满 不允许。 2）每道焊缝均作煤油渗透试验。试验时，在焊缝的一侧涂刷白垩粉浆，干燥后，在焊缝另一侧刷三遍煤油，30分钟后，若刷白垩粉侧不出现油斑则检验合格。 3）X光检验，必要时，由具有相应资质的单位进行拍片及评片。 五、焊接质量检验 钢管安装过程中每条焊缝在自检合格后报请监理工程师进行检查和验收，不合格的焊缝应进行返修和重新检验。 1） 过程检查 A．检查焊工是否采用对称分段退步焊工艺，焊接参数是否符合焊接工艺规程的规定。 B．检查焊工控制焊接线能量是否符合规范规定，是否采用小规范多层多道焊工艺。 C．检查焊条牌号、规格是否适用于当前焊缝的焊接，焊接电源是否稳定。 D．检查焊缝层间温度是否符合规定。 E．检查是否有未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷出现。 F．检查焊工所用的焊条是否是经烘焙后装在保温筒内随用随取。 2） 外观检查 检查焊缝有否表面夹渣、未焊满、表面气孔、飞溅和焊瘤等缺陷存在。 检查焊缝宽度是否符合规范要求，盖过每边坡口2～4mm，且平缓过度。 C．检查焊缝余高是否符合规范要求。 D．检查焊缝两边咬边是否超标，深不超过0.5mm，连续长度不超过100 3） 内部探伤检查 A．焊缝内部探伤在焊接完成24h以后进行。 B．焊缝无损探伤长度占焊缝全长