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案例-生产线平衡改善案例OK
某机械加工厂的生产线平衡改善
某机械加工厂有一条流水传送带生产线,存在生产效率低、人工成本居高不下、作业人员经常有闲聊等待的现象。
该厂某系列产品的加工工艺流程为铣→钻→磨→组装。该车间实行5天8小时工作制,每周的产量为3200件。该加工厂生产线平衡改善如下:
第一步:对该系列产品进行调研,调研结果如下:
●作业员都是熟练员工;
●每位员工都可以做2-3道工序的作业;
●操作人员都掌握铣、钻、磨三道工序;
●目前生产线共有12位员工;
●铣、钻、磨各有2台;
●每道加工工序的标准工时如下:
加工工序的标准工时
工序
铣
钻
磨
组装标准工时
#1
#2
#3
#4
#5
#6
作业时间(秒/件)
46
30
80
40
35
35
40
30
30
●生产节拍=(8*60*6)/(3200/5)=45秒/件;
第二步:绘制平衡效率分析图
秒/件
秒/件
工序
23
15
15
23
40
40
40
40
35
35
30
30
铣
钻
磨
#1
#2
#3
#4
#5
#6
生产节拍:45秒/件
瓶颈时间
第三步:进行现状分析
●稼动损失率分析
稼动损失率 = (节拍时间-瓶颈时间)/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11%
●平衡效率分析
平衡效率 =各工序标准工时总和/ (瓶颈时间*人员总数)*100%
= [(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/40*12]*100%=76.3%
●生产效率分析
生产效率 =(合格品数量*该产品标准工时)/出勤时间=[3200*366/(12*8*3600*5) ] *100%=67.8%
由平衡 由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知,要想提高生产效率、降低人工成本,可以先消除稼动损失率,然后利用ECRS法则改善平衡效率。
第四步:消除稼动损失率
消除稼动损失率的核心手段是提高生产量,使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近,即每周产量由3200件提高至3600件。
提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件
这样可以直接减少人员等待时间,大大提高生产效率,改善后的生产效率为:
生产效率=(3600*366)/(12*8*3600*5)*100%=76.3%
秒/件
秒/件
工序
23
15
15
23
40
40
40
40
35
35
30
30
铣
钻
磨
#1
#2
#3
#4
#5
#6
生产节拍:45秒/件
瓶颈时间
23
23
15
15
23
40
40
40
40
35
35
30
30
铣
钻
磨
#1
#2
#3
#4
#5
#6
生产节拍:40秒/件
瓶颈时间
秒/件
工序
生产节拍:40秒/件
生产节拍:40秒/件
瓶颈时间
秒/件
工序
23
30
40
40
40
40
35
35
30
30
23
铣
钻
磨
#1
#2
#3
#4
#5
#6
23
23
第五步:通过ECRS法则进行改善
由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒≤2个生产节拍,因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序,所以可以减少一台钻,由4人变为2人操作。改善后的分析图如上所示。
改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100%
=366/(40*10)*100%=91.5%
改善后的生产效率=3600*366/(10*8*3600*5)*100%=91.5%
改善前后的生产线布局如下所示:
铣
铣
铣
钻
钻
磨
磨
改善前
传送带
#1
#2
#3
#4
#5
组装
改善后
铣
钻
铣
磨
磨
#1
#2
#4
#3
#5
组装
第六步:改善小结(生产线改善前后对比)
人
设备(铣、钻、磨)
平衡效率
生产效率
改善前
改善后
改善前
改善后
改善前
改善后
改善前
改善后
12人
10人
6台
5台
73.8%
91.5%
67.8%
91.5%
由此可以看出,如果生产节拍瓶颈时间,首先要想尽办法使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近,否则就会造成人员的稼动损失,使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有:
●提高生产量;
●缩短正常上班时间,把腾出的时间用来培训操作技能。
由于该生产线平衡效率及生产效率均未达到100%,仍有改善空间,因此可以从改善工装或工艺手段着手,简化各组装工序铣工序的时间,然后进行重排布局。
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