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四）系统布置设计(SLP ) 一）系统布置设计的四阶段 二）程序模式 三）P-Q分析 四）物流分析（R分析） 五）作业单位相互关系分析 六）物流与作业单位相互关系图解 七）面积的确定 八）面积相互关系图解 九）调整与修正 十）评价与选择 系统化布置 工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学校，百货商店、办公楼等设施设计。 SLP(System Layout Planning) U.S.A著名规划专家　Richard.Muther提出的；以作业单位物流、非物流因素分析为主线；采用一套表达力极强的图例符号和简明表格；通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。 (一)系统布置设计的四阶段 1、确定位置：确定所在布置的相应位置(总体位置). 2、总体区划：在布置区域内确定一个总体布局 (是最重要的阶段). 3、详细布置：确定各个作业单位或各个 设施的具体位置. 4、施工安装：编制计划，进行施工安装 . 布置设计四阶段 (二) SLP 的程序模式 SLP的基本思想 考虑：物流强度 作业活动关系 达到优化物流路线，节省物流时间和费用的目的. 核心内容 关系量化 系统分析 (三)、系统化布置设计的影响因素 影响布置设计的因素众多，其基本要素可以归纳为5项：P(product)产品(或材料或服务)、Q（Quantity）数量、产量 ， R (Route)生产路线(工艺过程)、S (Supporting Service)辅助服务部门、T (Time)时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——生产什么？ Q——生产多少？ R——怎么生产？ S——用什么支持生产？ T——何时生产？ 上述P, Q两个基本要素是一切 其他特征或条件的基础。 解决布置问题的钥匙 （1）产品产量分析（P-Q分析）： P-Q分析要回答采用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本布置形式。 基本要素分析：P－Q分析 2)、物流分析 Flow Analysis 当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分析就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙”的第三个字母R（路线）。 零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原则： 两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小。 两个避免原则： 避免迂回和避免十字交叉。 物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备、设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有助于改进生产过程。 在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理，检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人员和改进细节。ECRS 因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服务成本的重大措施。 除了物料和设施外，分析职员工作时在设施内走动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安排工厂内所必不可少的服务设施，以方便职员的工作。 物流分析方法（R分析） 在实现工厂布置之前必须就生产系统各作业单位之间的物流状态做出深入的分析。 是布置设计的核心物流分析的基础：生产路线—工艺路线卡、工艺过程图。 物流分析包括确定物料在生产过程中每个必要的工序之间移动的最有效顺序及其移动的强度或数量。 A：针对不同的生产类型，应采用不同的物流分析方法： 工艺过程图 、多种产品工艺过程表、从至表 B：物流强度等级划分 ： A：超高物流强度；E：特高物流强度；I：较大物流强度；O：一般物流强度；U：强度可忽略的搬运。 工艺过程图 2．多种产品工艺过程表 多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇总在一张图表上，通过分析、调整