注塑产品工艺流程.ppt

七、成型事故與對策 (十六)涂裝、印刷、燙印、蒸著、電鍍不良對策 成型品上涂裝不順利，容易剝離 涂裝后成型品表面發生細裂紋 成型品印刷不理想，容易剝離 印刷面不平滑，容易剝離 成型品燙印不良，容易剝離 燙印不均，部分剝離 真空蒸著后凹塌明顯化 電鍍成品放在寒冷地點后發生起泡 塑膠射出成型技術講義(A) 主編：劉少四 联系方式 目錄 一、塑膠成型的種類→15分 二、塑膠射出成型的基本→30分 三、成型品設計的基本→30分 四、塑膠射出成型經常遭遇的問題→20分 五、塑膠射出成型理想化的有關事項→ 20分 六、造成問題的有關原因→25分 七、成型事故與對策→25分 一、塑膠成型的種類大多數的成型都是將塑膠加熱熔 融后，在模具中或經由模具以壓、抽、擠、滾、吹或吸而使之成為我們所要的行狀。 成型的種類 射出成型 Injection Molding 擠壓成型 Extrusion 吹塑成型 Blow Molding 真空成型 Vacuum Forming 壓縮成型 Compression Molding 發泡成型 Expanded Forming 滾塑成型 Rotation Molding 鑄塑成型 Casting Molding 層積成型 Lamination 二、塑膠射出成型的基本 (一)塑膠的優點─輕而堅韌，便宜，成型加工容易 使用塑膠的目的 為了降低材料費用成本 減輕重量 避免生銹或腐蝕 為了實現理想形狀 實現理想造型和外觀 隔熱性好 電絕緣性好 二、塑膠射出成型的基本 使用塑膠材料時應注意點 精密度稍差 耐熱性不佳 可燃性 強度不夠 耐溶劑性，耐油性低 會劣化 不具電磁波屏蔽性 二、塑膠射出成型的基本 (二)塑膠射出成型的優點─大量制造精密產品 射出成型的原理 射出成型是塑膠成型的代表方法 射出成型的生產力高 射出成型品的精度高 (三)射出成型機的原理 二、塑膠射出成型的基本 (四)射出成型用模具的基本 堅固的模具是成型的基本 產品的生產計劃和設計應預先 充分檢討 模具的基本構造(三種) 模具的重點在于防止變形和通氣 二、塑膠射出成型的基本 (五)射出成型品設計原則 目的─便宜，快而大量生產 加脫模斜度 成品厚度應均勻 形狀易簡單 不要有銳角角隅 注重實績 二、塑膠射出成型的基本 射出成型用材料 加熱則軟化的塑膠 熱可塑性塑膠 結晶性與非結晶性材料 成型的收縮率 流動性的目標 三、成型品設計的基本 (一)成型品設計的基本要件 掌握必要特性 首先盡量詳列使用條件 根據使用條件列舉必要特性表，依據重要性，當完成設計構想時，再據該表評價，以利設計進行。 盡量消除不明確的必要特性 三、成型品設計的基本 (二)外觀的設計 外觀的意義 外觀的指定方法 凹塌防止法 形狀單純化 模具箝入模板結構的利用 三、成型品設計的基本 (三)提升尺寸精度的設計 確保尺寸精度的基本條件 尺寸表示方法 (四)確保強度的設計 確保強度的前提 確保強度的原則 安全系數 自攻螺釘強度 三、成型品設計的基本 (五)制作模具容易的設計 (六)配合涂裝、印刷設計 涂裝 分涂時的段差 木紋印刷 粘合 熔化 三、成型品設計的基本 (七)配合真空蒸鍍、電鍍、燙印的設計 真空真氣 電鍍 燙印 四、塑膠射出成型經常遭遇的問題 尺寸不穩 +0.001~0.01Inch，變形 外觀不良 光澤，縮水，流紋，結合線，銀紋，變色，黑斑，毛邊 物性改變 脆弱，內應力 成形困難 粘模，短射，破裂，燒焦 模具問題 頂針，模心斷裂，模穴擦傷 周期太長 X秒~Y分 報廢率高 2~20% 五、塑膠射出成型理想化的有關事項 成品的設計 原料的選擇 成型機的性能 模具的設計 模具的質量 成型的條件 原料干燥 模具溫度 五、塑膠射出成型理想化的有關事項 螺杆轉速 螺杆背壓 冷卻時間 開模速度 開模行程 松退行程 成型的條件 鎖模壓力 鎖模速度 料管溫度 射出壓力 射出速度 射出時間 射出位置 原料干燥 除濕程度 加熱溫度 干燥時間 保干設計 模具溫度 恆溫控制 分區控制 冷 卻 加 熱 六、造成問題的有關原因 六、造成問題的有關原因 六、造成問題的有關原因 七、成型事故與對策 (一)尺寸不良對策 成型條件未改變，但有的尺寸不好 日間與夜間尺寸不同 在成型現場測試的尺寸良好，但使用時判定不良 用多模模具成型結果，模槽間有偏差 因材料成型收縮大，精度不佳 使用尺寸安定的成型條件 七、成型事故與對策 (二)凹塌不良的對策 肋線表面凹陷 遠離澆口的部位發生凹陷 使凹陷不鮮明的方法 避免凹陷的成型條件 七、成型事故與對策 (三)充填不足的對策 在多模中，只有一模發生充填不足 怎么做都有一部分發生充填不足 成型機的射出