混凝土生产工艺流程及技术保障.doc

混凝土生产流程、工艺控制及质量技术保证措施 混凝土生产流程： 1、由调度室工作人员下达预拌混凝土生产任务单 2、在实验室接到调度室下达预拌混凝土生产任务单通知后，由资料员出具混凝土生产资料，质量技术负责人（实验室主任）根据任务单中的施工方所提要求：混凝土浇筑部位坍落度（指的是混凝土的干、稀程度）指标、和易性（混凝土不离析、不大量外漏石子）、混凝土的强度等级、混凝土级配（大小石子的类型）、抗冻或抗渗等级等，下达混凝土配合比例通知单，由质检员送达给公司生产部 3、在生产部接到混凝土配合比例通知单后，对混凝土进行生产。在生产前，在质检员和生产操作员的共同监督下，将混凝土配合比例通知单输入电脑，确保混凝土配合比例通知单输入无误。 4、在混凝土生产前，由调度员联系施工方负责人对混凝土任务单进行核实，确保混凝土生产任务单和混凝土配合比例通知单无误。 5、启动混凝土自动生产程序（自动生产），当第一盘混凝土（2m3）开始生产后，由实验室质检员对第一盘混凝土做出厂检验：混凝土出厂坍落度值、和易性、级配等级等指标须符合施工方要求，并对混凝土样做好成型及其养护工作。 6、在质检员确认混凝土各项性能指标无误后，通知生产操作员对混凝土开始正式批量生产。第一车混凝土在出厂时由质检员随车到施工现场，并随车带有混凝土全套资料：混凝土配合比例通知单、预拌混凝土施工现场交接表、预拌混凝土出厂合格证，并附有混凝土生产中所涉及到的所有原材料：水、砂子、石子、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等第三方复检报告。 7、在混凝土送至施工现场后，由施工方技术负责人对混凝土进行现场检验，符合要求后方可对施工部位进行浇筑。并签收混凝土技术资料。 8、由质检员将施工现场的所有信息反馈给公司质量技术部和生产部门。对施工方所提出的异议或建设性意见进行分析、总结，并对其立即做出回应和整改措施。严把混凝土生产前、生产中、生产后的各个环节。 二、预拌混凝土生产工艺：我公司采用最先进的强制式搅拌机，可有效的保证混凝土物料拌合均匀，确保混凝土生产及出厂质量。1、在预拌混凝土配合比通知单输入完毕后，启动混凝土生产系统。2、由混凝土全自动称量系统对混凝土所有原材料进行自动称量。所有原材料的计量值累积偏差均符合预拌混凝土规范允许的控制范围：水：±1%、水泥：±1%、砂子：±2%、石子：±2%、粉煤灰：±1%、矿渣粉：±1%、外加剂：±1%。3、投料顺序：水、外加剂、水泥、粉煤灰、矿渣粉同时投料后2s再投砂子、石子等混凝土用原材料。每一盘的拌合时间为60s，可充分的将混凝土所有原材料拌合均匀。保证混凝土生产及出厂质量。 三、质量技术保证措施: 1、在日常的工作中，对存在的问题进行认真的分析、深入的研究和总结。在工作中加强管理、学习，使得每一位员工提高警惕，严防质量事故的发生。 2、在生产过程期间，加大对混凝土的抽查力度：混凝土配合比的偏差值（水：±1%、水泥：±1%、砂子：±2%、石子：±2%、粉煤灰：±1%、矿渣粉：±1%、外加剂：±1%）、和易性及坍落度等性能在生产过程中有无大的、明显变化，一旦发现立即整改。对以出厂的或以浇筑成型的混凝土，进行质量跟踪（3d、7d、28d强度值是否符合设计要求）。对不合格产品作出及时处理：立即上报公司领导，依照公司质量控制体系及程序文件作出相应处理，严重的直接做报废处理。坚决杜绝不合格产品流入市场，杜绝对顾客方和公司造成经济、名誉上的损失和不必要的纠纷。 3、对到期（28d龄期）的混凝土试块交由巴州建筑工程质量检测中心，做抗压或抗渗、抗冻等试验，并出具检测报告，作为对混凝土质量的最终鉴定依据。 4、对原材料的检验批次：地下水：一年制检验、水泥：500吨、砂子：600吨、石子：600吨、粉煤灰：200吨、矿渣粉：200吨、外加剂：200吨。5、作为质量技术部，还对以上所有原材料做进厂检验：水泥：强度、细度、需水量比、安定性、凝结时间、外加剂的适应性。地下水：酸碱度、氯离子含量（会对钢筋造成锈蚀）、石子和石子：细度模数（砂石料的粗细程度）、含泥量、泥块含量。粉煤灰：细度、烧失量（含碳量的多少）、需水量比、安定性。矿渣粉：细度、活性指数（对混凝土强度的贡献）、烧失量（含碳量的多少）。外加剂：细度、外观质量、减水率、与水泥的适应性等等。 6、掺入粉煤灰、矿渣粉的意义及目的：（1）对工业废料加以利用，有利于创造无污染的清洁型混凝土，减少环境污染。（2）可以增加混凝土的各项性能：和易性、泵送能力、很大的提高了混凝土抗酸碱的腐蚀能了、增加混凝土构件的耐久性和抗疲劳程度（延长混凝土使用寿命）、 所有原材料的计量值累积偏差均符合预拌混凝土规范允许的控制范围：水：±1%、水泥：±1%、砂子：±2%、石子：±2%、粉煤灰：±1%、矿渣粉：±1%、外加剂：±1%。 四、粉煤灰在混凝土中的限量