熟料产质量精细管理的技术措施 中国新型干法水泥生产技术培训中心 bb.doc

熟料产质量精细管理的技术措施　　 文/李 涛 临沂中联水泥有限公司（277716）　　 　　 　　近年来，在国家产业政策的引导下，我国新型干法水泥得到高速发展，新型干法水泥以其生产稳定、产品质量好、运行成本低，显示出强劲的市场竞争力，成为水泥工业现代化的标志，但由于各企业发展不平衡，有些企业的生产管理水平还比较低，整体运行与国际先进水平还有相当大的差距，使新型干法水泥生产技术优势发挥受限，严重制约企业经济效益的提高。临沂中联水泥有限公司为使5000t/d熟料生产线实现优质、高产、低消耗，结合生产实际情况，通过优化工艺参数、强化精细管理等措施，成功解决制约生产的各种难题，取得较好的经济效益。现将工作情况进行总结，供大家参考。　　 1 存在的问题　 1.1原材料方面　 　　由于最初采用高硅结晶砂岩作为硅质校正原料，其S iO2含量高达93%以上且硬度非常高，应用这种砂岩存在以下几方面的问题：　 　　（1）一般砂岩在立磨内研磨10次左右就可能达到所要求的细度，而这种高硅结晶砂岩可能需要研磨12-18次以上才能达到生料细度的要求，因此导致立磨产量较低，生料磨台时产量在380t/h，系统电耗较高达25.8kWh/t.　　 　　（2）高硅结晶砂岩对金属磨损性很大，这样导致立磨内磨辊、磨盘、选粉机叶片等耐磨件使用寿命大幅度缩短，致使立磨的维修费用上升，增加生产成本。　 　　（3）由于高硅结晶砂岩中含有大量活性非常差的结晶S iO2（石英），这种砂岩导致生料易烧性变差，尤其在采用高KH、高SM配料、窑投料量大且窑速快时，容易使出窑熟料f-CaO偏高，熟料产质量下降。　 1.2 出磨生料 　 1.2. 1出磨生料成分波动　 　　出磨生料成分波动大小直接影响入窑生料成分的稳定，而入窑生料成分的稳定又直接影响熟料烧成质量、窑产量和烧成热耗。一般来说出磨生料KH值合格率达到75%以上，这样可使入窑生料KH值合格率达到80%-90%，为熟料烧成达到优质、高产、低消耗创造了有利条件。造成出磨生料成分波动的主要原因有：　　　 　　（1）进厂石灰石虽然采取了预均化措施，但石灰石中CaO成分的波动仍较大，同时由于石灰石布料机存在机械问题，只能采取小料堆布料，这样大幅度影响石灰石均化效果，导致入磨石灰石质量波动，影响出磨生料成分稳定。　　 　　（2）生料配料站各计量秤的计量及反馈精度是否达到控制要求，也直接影响出磨生料成分的稳定性。　 　　（3）出磨生料成分化学分析是否准确是影响生料质量的关键，出磨生料人工分析与荧光分析对比结果来看，它们之间存在较大偏差，使出磨生料质量很难达到控制要求，对熟料烧成和系统稳定运行影响很大。 　　　 1.2.2出磨生料细度偏粗　　 　　生料粉磨的目的是保证出磨生料中物料颗粒符合生产控制要求，确保生料能够顺利完全煅烧。最初生料磨选粉机转速达到82%时，电机电流252A，已接近260A额定电流，但此时0.08mm筛余在16%-18%左右，0.2mm筛余在2.5%-2.8%左右，超出0.2mm筛余＜2.0%控制要求，导致熟料煅烧不完全，出窑熟料f-CaO偏高。　 1.3 熟料率值　　 　　合适的熟料率值是实现烧成系统优质、高产、低耗的关键因素之一，根据调试期间的实际生产情况，结合在生产过程中随着石灰石中MgO含量的升高，出窑熟料结粒明显增大，而且大小不均匀，窑头飞沙严重，黄块较多；大粒熟料外观颜色发黑，但破碎后多数黄心，结构疏松，熟料f-C aO含量偏高，f-C aO最高达3.5%，熟料立升重大幅下降在1050-1160g/L。同时工艺上表现窑内通风不畅，还原气氛严重，窑内长厚窑皮、结大蛋，窑况明显恶化，窑内热工制度不稳定，还原料增多，多次出现因熟料大蛋卡死熟料破碎机而停窑处理大蛋，熟料产量大幅降低，最多降低400t/d，随着熟料MgO含量的提高，熟料3d抗压强度下降2MPa左右， 28d抗压强度下降3.5MPa。因此应根据实际窑况和熟料质量情况进一步优化调整熟料三率值，提高熟料产质量。　　　 1.4 回转窑的操作　　 　　（1）应根据窑尾烟室氧含量调整三次风阀门开度，烟室氧含量一般控制在1%-1.5%。而目前该处氧含量达到6.5%左右，可以判定该数值已无法作为三次风阀门开度的依据，起到生产控制的目的，应及时校正窑尾烟室气体分析仪。　 　　（2）由于处于生产调试阶段，窑投料量较少，通过检测入窑生料的分解率，入窑生料分解率高达92%-95%，分解炉出口温度在890-920℃，窑尾温度在1090-1180℃波动，这样液相易提前出现，导致窑尾烟室和分解炉缩口结皮，在停窑的情况下，检查窑尾烟室和分解炉缩口结皮情况，发现两处结皮相当严重。　 　　（3）3在调试期间，窑喂料量达340t/h时，窑速最快为3.6 r/min，这样窑速过慢，导致窑内物料填