《TPM_培训_课件》.ppt

第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系 一、为什么要实施TPM 二、认识 TPM 三、TPM的起源及演进发展 四、TPM精髓 五、TPM活动内容 六、TPM活动效果 七、TPM和其他管理活动的区别 八、如何推进TPM 效率化的个别改善活动 TPM在设备维护体制中的定位 TPM是有利可图的管理模式 八、TPM的推进 八、TPM的开展过程 第二讲：零故障与设备效率改善 3、故障原因分析 1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下： 在生产过程中, 机器设备的磨损和劣化是不可避免的, 随着时间的推移, 磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化, 不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障, 影响生产的正常进行。所以, 设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。 为此需要了解设备的劣化规律, 掌握其何时达到极限值, 这就是劣化倾向管理的意义所在。 1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的 3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能 OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。 时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失； 为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗” 故障损耗* 功能停止型、功能下降型 准备调整损耗 刀具调换损耗 加速损耗 检查停机损耗 速度损耗（速度下降损耗） 废品、修整损耗 第一种、检查表（Check list) 第二种、因果图（鱼刺图） 第三种、 PM分析法 第四种、 排列图（柏拉图） 第五种、现场5WHY分析法 记录用点检表 第三种：PM分析法 ?????PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。 ????所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。 ????P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。 ????M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、 Machine(设备)、Material（材料）。 ?? 第一步：明确故障现象? 第二步：对故障现象的物理分析、原理分析?? 第三步：故障现象成立的条件 第四步：对故障原因进行多角度探讨 第五步：确定主要原因 第六步：提出改进方案 进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，例：如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响所致。 ?? 【定义】 自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善， 从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。 作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。 自主保全 自主保全 5、自主维护的三大法宝 1、将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针； 2、定期组织举办“自主保养”的成果交流会； 3、定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制。 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和 感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动 生产率的一种管理方式。 目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。 通过运用较为醒目的颜色线条对不