地铁浮置板整体道床预制短板设计与拼装施工技术.pptVIP

6、浮置板轨道施工 轨道几何尺寸精调完成后，进行凹槽内钢筋绑扎和混凝土填充施工。 凹槽宽度600mm、高度140mm，凹槽侧面混凝土即可作为填充混凝土的模板。为保证短轨枕与预制短板之间填充混凝土的密实性，填充混凝土使用自流平混凝土，采用“料斗法”逐段浇筑。 6、浮置板轨道施工 凹槽内钢筋绑扎、混凝土填充 7、结束语 通过对天津地铁3号线浮置板整体道床快速施工技术的深入分析和研究，不断优化设计方案，优化施工工艺，国内首次采用3.6m预制短板和板下板式隔振器的设计方案和预制拼装的施工工艺，填补了国内地铁浮置板预制短板拼装施工技术的空白，提高了我国地铁铺轨的施工水平，为今后地铁浮置板整体道床的设计、施工积累了宝贵的经验，具有重要的借鉴作用和推广价值。 3、短板预制施工 混凝土浇筑 3、短板预制施工 预制短板脱模与养生 3、短板预制施工 采用短板预制方案，短板的生产不受时间和区域限制，可根据施工工期提前生产，冬季施工或严寒地区生产时亦可采用蒸汽养生等措施加快生产周期，保证短板生产进度满足施工需求。短板强度达到设计规范要求后，采用汽车运输至施工现场指定地点存放。 3、短板预制施工 施工现场指定地点存放 4、浮置板基础施工 浮置板基础的施工精度直接影响到预制短板的拼装精度和轨道几何形位调整的精度，基础的高程和平整度的控制是施工控制的重点。 4、浮置板基础施工 浮置板基础采用C40钢筋混凝土，基础纵向设中心水沟，横向间距12.5m设置伸缩缝。基础钢筋采用场外绑扎、洞内拼接的工艺，混凝土施工采用料斗法或泵送法。 基础混凝土浇筑完成后，及时检查基础面高程和平面度，根据检查结果做相应的找平处理。并按技术交底测设二次加密基标，做为预制短板拼装和轨道几何尺寸调整的基准点。 4、浮置板基础施工 基 础 钢 筋 笼 拼 接 4、浮置板基础施工 洞 内 混 凝 土 接 力 泵 送 法 施 工 4、浮置板基础施工 施 工 完 成 的 浮 置 板 基 础 5、短板运输与拼装 洞内运输可根据现场情况（如车站预留下料口尺寸、洞内运距等因素）灵活选择运输方式。传统运输方式是采用轨道平板车由铺轨基地远距离拉运至施工现场，常因施工障碍、交叉作业等影响，轨道平板车的运输速率非常低。而且轨道平板车需借助已铺完轨道作为运行线路，现场还需要铺轨龙门吊进行二次倒运，运输效率极低。 5、短板运输与拼装 本工程浮置板地段临近和平路站，根据现场实际情况，和平路站左、右线均预留有盾构吊装井，盾构吊装井尺寸为12m×7.5m，下方正对着铺轨区域。依据现场有利条件，采用25t汽车吊吊装进洞、10t叉车洞内运输、铺轨龙门吊吊装就位的方案进行预制短板的洞内运输。 5、短板运输与拼装 洞内叉车运输预制短板施工组织示意图 5、短板运输与拼装 吊 车 吊 装 预 制 短 板 进 洞 5、短板运输与拼装 叉 车 洞 内 运 行 5、短板运输与拼装 洞 内 龙 门 吊 吊 运 5、短板运输与拼装 洞 内 预 制 短 板 初 摆 放 5、短板运输与拼装 本工程利用现场有利条件，将10t叉车吊入洞内，预制短板的运输采用汽车吊吊装进洞、叉车洞内运输的方式，运输灵活、快捷，大大减小了洞内运输距离，减少施工干扰和运输难度。 5、短板运输与拼装 预制短板由端头板开始向另一端顺序拼装，定位和安装方法如下： 1) 端头板定位安装 端头板所用隔振器分端头、中间和接头隔振器三种。首先按照弹线位置将隔振器摆放到位，检查隔振器顶面高程及平整度；然后操作铺轨门吊吊起预制短板放至隔振器上方约10cm处，调整预制短板位置；最后将短板缓缓放在隔振器之上。 2) 中间预制板定位安装 相邻两块预制短板共用一个接头隔振器，短板中间设四个中间隔振器。首先按照弹线将中间隔振器和另一端接头隔振器摆放到位，龙门吊吊起中间预制短板，依次将预制短板按顺序定位安装。 5、短板运输与拼装 隔 振 器 间 距 测 量 5、短板运输与拼装 隔 振 器 定 位 5、短板运输与拼装 平 整 度 检 查 与 调 整 5、短板运输与拼装 预 制 短 板 吊 装 就 位 5、短板运输与拼装 短 板 位 置 调 整 5、短板运输与拼装 拼 装 完 成 的 预 制 短 板 6、浮置板轨道施工 在拼装完成的预制短板上铺设轨道。视线路情况选择铺轨工艺： 1) 直线地段采用轨排架轨法； 2）小半径曲线地段及缓和曲线地段采用散铺法。 6、浮置板轨道施工 在缓和曲线和曲线地段，钢轨轨排连接时因内、外股弧长差，轨排端头会产生相互错位，造成轨排的短轨枕与预制板预留钢筋相互碰触，故采用散铺法铺轨。 6、浮置板轨道施工 轨 枕