常见的PE工程师技能提升培训.ppt

现场的6S管理 素养 整理 整顿 清扫 清洁 安全 节约 5S 6S 可视化管理 判断风机 风向、风力 判断油箱油量 判断螺丝松动 待料 在生产线的上方挂上待料牌，以便物料员早期发现 TOOLS 现场改善的3项基本原则 环境维持（5S） 消除Muda（浪费） 标准化 改善就是财富 现场改善的金科玉律 当问题（异常）发生时，要先去现场； 检查现物（有关的物件）； 当场采取暂行处置措施； 发掘真正原因并将之排除； 标准化以防止再发生。 TPM是世界级改善方法 案例1：持续成功的丰田汽车 案例2：三星在世界范围崛起 总结 PE分析手法是基础； 新产品导入是重点； 标准化管理是前提； 现场改善是利润源泉； PE工程师是决定因素。 谢谢各位参与 培训到此结束 联合作业分析 例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。 仓 库 甲 板1 板2 机 乙 联合作业分析 1 运板2 3 机 甲 时间 装板1 6 2 3 4 5 6 7 8 9 空闲 乙 空闲 6 装板2 空闲 运板1 3 项目 现行 改良 节省 工作时间 min 甲 6 乙 6 机 6 空闲时间 min 甲 3 乙 3 机 3 周程时间min 9 利用率 甲 67% 乙 67% 机 67% 提问、分析 由记录图可以看出: 人、机的等待时间较多，采用“5W2H”提问技术进行分析并用“ECRS”原则进行改进。 改善方法： 工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。 改良后: 工人甲、乙、吊车均不用等待，9min可装运3箱，即周程由原来的9min降至6min 联合作业分析 项目 现行 改良 节省 工作时间 min 甲 6 6 0 乙 6 6 0 机 6 6 0 空闲时间 min 甲 3 0 3 乙 3 0 3 机 3 0 3 周程时间min 9 6 3 利用率 甲 67% 100% 33% 乙 67% 100% 33% 机 67% 100% 33% 1 运板2 3 机 甲 时间 装板1 3 2 3 4 5 6 装板1 乙 3 装板2 3 运板1 3 装板2 3 讨论：PE分析手法应用 归纳各种分析方法的特点； 举工厂实例说明如何应用？ 第三章 管好新产品、赚取超额利润 样品制作 试生产 批量生产 特殊特性（S/C） 控制计划 过程能力 PE在各阶段职责 ——新产品的速度、质量和价格已成为能否接到订单的决定因素！ ——新产品导入管理是利润的重要来源 样机制作阶段 样机评审 工程图样 S/C 特殊特性确定 控制计划（CP） 材料清单（BOM） 生产准备的策划 S/C特殊特性 定义：产品的安全性、法规的符合性和装配性。 特殊特性来源以下： 1） 基于顾客需要和期望分析的产品设想； 2） 可靠性目标/要求的确定； 3） 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性； 4） 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。 PE工程师应了解特殊特性，并给予适当的补充，设想过程中控制的方法。 试生产阶段 潜在失效模式及效应分析（FMEA） 过程流程图（Flow Chart） 作业指导书（SOP、WI） 初始过程能力研究（Ppk） 包装评价（Package） 生产件批准（PPAP） 批量生产阶段 过程能力（Xbar—R Chart，Cpk） 顾客满意（CSI） 持续改善（CI） 过程能力 过程能力评价生产过程的变差大小； 控制图、直方图或其它统计技术用于识别过程变差； 变差产生的特殊原因和普通原因； 改善质量、价格、交期的有效工具。 过程能力计算 讨论：如何导入新产品 工厂目前如何导入新产品？ 分几个阶段？ 如何改善？ 第四章 管理的永恒追求：简化和标准化 PDCA与SDCA循环 产品标准化 工艺标准化 工时标准化 如何计算标准工时 如何做到生产线平衡 现场管理的核心：5M1E PDCA与SDCA P D C A 改 进 计划 查核 改进 执行 计划→执行→查核→改进 S D C A 改 进 标准化 查核 处置 执行 标准化→执行→查核→处置 维持和改进标准 S D C A P D C A S D C A P D C A 时间 改 进 产品标准化 材料标准 工程 规范 标准 样件 结构标准 零件标准 工艺标准化 工艺流程 工位加工 测试方法 现场布置 工时标准化 标准时间：熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，