新车型产品项目质量管理范例.pptVIP

* 1? 项目质量原则 1.1 新产品开发管理三要素： l??质量 l??期限 l??成本 1.2 所有开发工作应符合以下目标： l??在第一次小批量时消除所有“A”级缺陷； l??在最后一次小批量时消除所有“B”级缺陷 l??在开发的各个阶段，有尽可能多的整车和零 部件投入试验和评审 1.3??质量目标的制订：仅考虑竞争对手与市场变化趋势 1.4? 质量许可制的实施 l??针对开发的每一阶段（步骤）工作进行许可 l??由项目组对开发工作进行全面总结 l??由质量部提出项目阶段性质量综合意见，提交公司决策层 l??质量意见中，尤其是实物质量状况的判断具有绝 对的否决性 l? 质量综合意见将作为判断开发能否进入下一阶段] 的依据之一目的是最大限度的避免重新返工 1.5??小批量生产的条件 l??产品定义全部冻结 l 所有“A”级缺陷均有解决方案，并可在第一次小批量生产时得以实 现；所有“B”级缺陷的解决方案可在最后一次小批量生产时得以实现 l? 外协工装样件100%送样，关键件全部、非关键件至少90%通过OTS认可 l? 未通过工装样件认可的零部件，其让步申请已进行评审并得到批准 l? 设备已经过除达产验证以外的所有静态和动态调试（含空负荷联动调试） l? 工装、物流器具全部就位，等待批量验证 l? 批量生产工艺文件已全部编制完成，并得到质量部门的初步认可 l 人员已就位，至少理论培训已完成 l??至少对第二次小批量所生产的整车，定向销售方案已确定（即使部 分非关键工业化条件尚处于调试阶段、部分非关键零部件尚未通过最 终认可） l??商品化“批接收”特别程序准备就绪。 1.6?? 批量生产的条件 l??质量目标已通过最后一次小批量得以实现 l??整车上所有“B”级缺陷（除外观外，允许不超过二个）均已解决 l??所有供应商均通过达产条件验证（ 2TP方式） l? 所有零部件均通过最终认可 l? 设备、工装已通过最终验收 l? 已通过过程审核（尤其是人员资格、工序能力） l? 批量引导阶段仍适用“批接收”方式 1.7???“批接收”商品化 l??适用于小批量、批量引导车的商品化 l??每批“接收”一次，“批”为小批量的全部、批量引导的一天或一个班次的产量 l? 由质量部长对按批生产的新产品亲自进行特殊检查 l? 只有在质量部长按批签发商品化许可文件后，该批车才允许商品化 l??直到质量部长认为可以转入正常商品化为止 l??“批接收”的结束意味着批量生产的开始。 2??新产品开发质量的构成 2.1??设计质量 l??市场调研 l? FMEA风险分析和排除 l??造型及冻结 l??图纸、数字化定义及标准等技术规范的制订及冻结 ???? l 样车试制、试验 l??用户质量评价。 2.2??工业化准备质量 l 设计时的工业化限制分析及在产品定义中的体现 l PFMEA、设备功能确定 l???生产和检验设备订购或制造 l?设备预验收、终验收 l??工艺文件制订 l??生产性人员培训 l??达产调试和工序鉴定。 2.3??外协采购件质量 l??供应商的选择（包括预评估） l??技术交底、质量控制方案确认 l??工业化限制的信息返馈及在产品定义中的体现 l??过程审核（含质量控制手段认可、达产验证） l??四认可：工装样件认可、过程认可、包装认可、试装认可 2.4???试生产质量 l? 过程审核、确认 l? 小批量车的生产、试验 l??批量引导车的生产、试验 3???质量目标、标准、质量确认规划 3.1?汽车新产品开发周期长，风险尤其是质量风险巨大。为了明确开发的基本路径和内容，确保质量、期限、成本三原则在整个开发过程中得到始终贯彻，质量部应制订项目质量目标、标准和质量确认规 划。 3.2?由质量部门和产品部门制订新的质量评价标准，尤其是配合、间隙类标准。 3.3 质量确认规划，应根据产品开发总体计划、市场定位、产品设计任务书、工业化限制分析、供应商风险分析来编制。 3.4??规划在征求相关部门意见后，将作为产品开发启动的最重要的文件之一提供给管理者。 3.5??管理者代表应对规划进行审核。一旦批准，该规划就成为各部门开展 实质性工作、进行工作成果总结与确认的纲领性文件，各部门的工作 路径，进度和工作质量都必须满足规