apqp第二版程培训教材.pptVIP

2.1 设计失效模式和影响分析(DFMEA) 2.2 可制造性与装配设计 2.3 设计验证 设计验证，确保所有的设计输出满足输入的要求,可包括：设计过程中评审、进行替换计划、试验、在发放之前对设计阶段文件进行评审。本阶段验证的是产品的设计是否符合第一阶段描述的活动里生成的顾客的要求 四、APQP的第二阶段 （产品设计和开发-输出）  2.4 设计评审 设计评审通常是由组织的设计工程活动主导的定期计划性的会议，而且必须包括其它影响的领域。设计评审是预防问题和误解发生的有效方式；同时，它还提供了一个进度监控，向管理者报告，并且按要求获取顾客批准的机制。通常要考虑以下评估： 设计／功能要求的考虑 正式的可靠性与置信目标 零部件／子系统／系统的工作周期 计算机仿真和台架试验结果 DFMEA 对可制造性与装配设计的评审 试验设计（DOE）和装配产生的变差的结果 试验失效 设计验证进度 2.5 样件制造──控制计划 2.6 工程图纸（包括数学数据） 2.7 工程规格 2.8 材料规格 2.9 图纸与材料规格变更 2.10 新设备,工装和设施要求 2.11 产品和过程的特殊特性（正式） 在策划和定义项目阶段，小组识别了初始特殊产品和过程特性。产品质量策划小组应当通过对技术信息评估，建立正式特殊特性清单 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持 组织的产品质量策划小组必须评估此时所提出的设计的可行性，顾客的设计所有权并限制组织评估设计可行性的权利 小组必须保证提议设计能够在顾客可接受的成本下，被制造，装配，测度，包装，按期数量准时交货 附录A-2中的设计信息检查表使得小组可以对这部分的作业进行评审，并对有效性进行评估 附录D里的小组可行性承诺表，是推荐的书面记录类型的一个示例 在无产品设计和开发的组织，通常在第一阶段就进行相关活动，并输出了： 材料规格 新设备（含监测）、工装和设施要求 （正式）产品和过程的特殊特性(此输出也可在PFMEA后) 五、APQP的第三阶段过程设计和开发 概念 提出／批准 项目批准 样件 试生产 投产 策划 产品设计和开发 过程设计和开发 计划和确定 项目 产品设计 和开发 验证 产品和过程 确认 过程设计 和开发 验证 反馈、评定 和纠正措施 反馈，评定和纠正措施 3.1 包装标准和规范 顾客通常会有包装要求并将其体现到产品包装 规范中去。如没有提供要求，则包装设计应保 证产品在使用时的完整性 ●产品质量策划小组应确保单个产品的包装（包 括内隔板）被设计并开发 ●在任何情况下，包装设计应当保证产品的性能 和特性,在包装、运送和拆解包装的过程中保 持不变 五、APQP的第三阶段 （第3章 过程设计和开发） 3.2 产品／过程质量体系评审 3.3 正式的过程流程图 3.4 车间平面布置图 朝向 定置管理 工艺流程 设备/设施 仓储区与中转区域— 实际存量说明（应不小于一天的生产量） 废品隔离区 作业指导书位置 Xbar— R图作业点 3.5 特性矩阵图 显示制造过程数与工位之间的关系 3.6 过程失效模式与影响分析（PFMEA） 3.7 试生产控制计划 3.8 过程指导书 对直接操作(含检验)人员提供足够详细的可理解的作业指导书 3.9 测量系统分析计划 3.10 初始过程能力研究计划 控制计划里识别到的特性作为初始过程能力研究计划的基础 一般包括： 产品名称、型号、图号 研究特性及类别 名义值、上、下限 样本容量 评价方法接受准则 评阶人 3.11 管理者支持/阶段总结 六、APQP的第四阶段产品和过程确认 概念 提出／批准 项目批准 样件 试生产 投产 策划 计划和 确定项目 产品设计 和开发 验证 产品和过程 确认 过程设计 和开发 验证 反馈、评定 和纠正措施 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈，评定和纠正措施 六、APQP的第四阶段 （ 产品和过程确认-输出） 4.1 有效生产（原试生产,PPAP4首提） 采用正式生产工装、设备、环境和循环时间来进行 4.2 测量系统评价 在有效生产运行之时或之前，应当用指定的测量设备和测量方法，按照工程规范来检查控制计划中已识别特性，进行测量系统评估 4.3 初始过程能力研究 4.4 生产件批准 PPAP的目的是提供证据，确保所有顾客的工 程设计记录和规格要求得到组织的妥善理 解；确保制造过程在