常见的OEE(设备综合效率)分析与管理.ppt

* 5.合格品率 是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。 合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100% * 6.完全有效生产率（TEEP） 1.TEEP=设备利用率*OEE2.设备利用率=负荷时间/出勤时间3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失）。 * 思考：设备OEE100%是否成立？为什么？ * * 河水与暗礁的比喻 7.OEE衡量的目的？ 精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。 高损坏率 计划外停机 产品质量低下 运行缓慢 频繁故障 产品生产线换线时间长 库存水平 通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度 OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理。 * 8.OEE可带来的管理效益 1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。 2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。 2012-8-22 * 三、OEE的计算方法 * 1.一般企业的时间分类 * 1.一般企业的时间分类 * 1.一般企业的时间分类 * 2.OEE时间分析 设备损失结构 定义 正常出勤时间 停止时间 休息时间 生产计划规定的休息时间 日常管理时间 早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间 计划停止时间 计划的保全、改良保养时间。 TPM活动，每日下班之清扫 无负荷时间 外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料 负荷时间 停机时间 故障/停机损失 突发故障引起之停止时间 换装和调试损失 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。 运转时间 速度损失时间 空闲和暂停损失 运转时间－(加工数× C.T) 减速损失 基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T) 实质运转时间 不良损失 质量缺陷和返工 正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间 启动损失 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间 价值运转时间 实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间 * 操作时间（稼动时间） 机器故障 换线 可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时) 实质运转增值时间 损坏 质量缺陷 良品率 = （加工产品数量）- (缺陷数量) (加工产品数量) 可使用总工时（负荷时间） 计划内停工 机器运转时间 计划外停工 速度降低 劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失) (运作时间) 总体设备效能（OEE） = 时间开动率 x性能开动率 x 良品率 一班总工作时间 * 计划内停工排除在OEE计算之外 3.设备的六大损失和OEE的关系 * 3.设备的六大损失和OEE的关系 设备 六大损失 停止损失 速度损失 不良损失 加工数量-不合格数量 合格率= * 100% 加工数量 负荷时间-停止时间 时间开动率= * 100% 负荷时间 理论循环时间*加工数量 性能开动率= * 100% 利用时间 设备综合效率的计算 负荷时间 可利用时间 真正利用时间 创造价值的运转时间 1.故障 2.流程更换、调整 1.速度慢 2.空转、间歇停顿 1.废品、返工 2.启动、开机 * 4.OEE的计算与解释 A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间 B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等 C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间） D