精益生产在生产现场改善中的应用分析研究.docVIP

| 精益生产在生产现场改善中的应用研究 　　摘 要：本文为解决企业中出现的一些资源浪费及如何降低成本，通过对精益生产的相关理论的研究，分析了精益生产的特点及其优越性，并以精益生产理论体系为基础，对现场改善理论进行了研究，对于有效的减少作业过程中的人员浪费，均衡工作地负荷，提高生产线的生产效率具有一定的指导意义。 　　关键词：精益生产；现场改善；瓶颈工序；平衡产线 　　0 引言 　　从十九世纪二十世纪初，以有管理学之父之称的泰勒首先引领了工业工程的管理思想的开始，人们开始逐渐的认识到现场改善的重要性，其动作分析理论中的动作经济原则和基本动作要素分析至今仍被广泛运用到需要现场改善的各个领域中。 　　随之从二战后，日本的大野耐一和丰田英二创立的全新丰田生产模式（TPS），到1985年美国麻省理工学院创立的精益生产理论体系。以及在之后衍生出来的5S，6sigma的管理方式，到九十年代提出的业务过程再造概念（BPR），二十世纪末的现场低成本改善永恒论，现场改善的理念随之越来越追求精益化，同时也为世界的生产发展提出了更加苛刻的要求。 　　目前随着世界经济的飞速发展，作为以生产模式为主的企业逐步面临市场带来的压力。尤其是对于我国的发展状况来说，自从我国加入WTO后，面向世界诸多竞争，企业的发展方向逐步转变为适应个性化、多样化、随机化的趋势，由以前的生产主导企业到后来的市场主导企业到现在的顾客主导企业，我国国内的生产模式也不断的在面临新的挑战，如何在同类的生产企业中脱颖而出，如何在竞争全球化的现状中生存，更快速的适应趋势，适应新的环境都是企业所要解决的问题。 　　本文通过对企业的现场分析，将精益生产的理论与现场改善的方式进行紧密的结合，根据一定的思想归纳，从而达到说明问题，改善问题最终达到实现企业生产的低成本、高效率、高质量的目的。 　　1 精益生产和生产现场改善概述 　　（一）精益生产 　　精益生产（Lean Production）是以遵循消除浪费，关注流程，提高总体效益，建立无间断流程以快速应变，降低库存，全过程提高质量，基于客户需求拉动生产，标准化与工作创新，尊重员工，给员工授权，团队合作，尽可能满足顾客需求，精益供应链，自我反省，深入现场等原则来实现提高生产效率，增加顾客满意度，降低企业生产成本的目的。 　　精益生产是以人为本，以消除浪费为核心，以零库存、高柔性、零缺陷为目标，用最经济的方式进行生产和制造。并通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是多品种、小批量、低消耗、低成本、高效率。精益生产的实施同时可以大幅度的减少在制品的积压，降低机器等待时间，挺高生产效率，因而被誉为继手工业生产方式、大量生产方式之后的第三个里程碑。 　　（二）生产现场改善 　　对于生产现场，它是生产型企业的重要的一部分。其指实地，行动发生的场所。而对于现场的改善则是一种直接缩小企业生产成本的最有效，也是最容易掌控的方法。其意义也就是对工作场所的所有要素进行优化改良，以提高工作效率以及产品质量。而企业要实现现场的高效率运行，就必须着重保证现场的管理以及深化。 　　2 精益生产在生产现场改善中的应用 　　（一）基本思想 　　（1）改善效率 　　现场的改善效率手段主要包括劳动生产效率、物流效率、管理效率。通过改进生产工艺，改善工作地布置，发挥人的能动作用等对生产系统进行优化。着重于减少生产过程中出现的等待停滞问题，抓住生产的瓶颈来平衡生产线，保持一定的生产同步。在此基础上也通过合理分配作业人员数量，避免出现工作量不均，同时也尽可能提高设备的利用率。 　　（2）降低成本 　　生产成本是由生产的原料、人员的合理利用、管理费用等几个方面组成。通过对现场的掌控、调整，做到尽量控制发生在生产过程中的缺漏而带来相应的库存成本、采购成本、人力资源成及管理成本等。通过提高原材料的利用率，降低原材料库存率及半成品的库存，以及采购原材料过多等一系列的采购成本。通过合理分配作业人员，培养多技术人才，充分挖掘每个人的潜能，从而降低人员成本。通过改善工艺流程，调整现场布局，使生产中尽可能少出现因流程不清或因人员的疏忽而造成的管理成本。 　　（3）提高质量 　　分析表明大量的生产产品的质量问题90%都是在生产中发生的。通过对生产流程的全程监控在可以保证质量的基础上加强对生产现场的环境、工艺要求、设备等的合理持续改善，可以从根本上减少甚至消除产品的质量问题，始终做到一切以产品质量为中心。而现场改善已成为高质量最有效，也是最根本的手段之一。 　　（4）提高