常见的LEAN-精益生产基础与工具.ppt

精益生产 —基础与工具 内容安排 一、标准作业 标准作业 所谓标准作业是消除一切浪费，为把物流变快，通过快速流动把需要的物品在最短时间按需要的数量制造、运输，把人、机、物进行最有效的组合，并标准化。 标准作业 作业标准 标准作业 标准作业是： 工作的基础 改善的基础 培养人才的基础 对新员工的指导书 标准作业 标准作业三要素： 1、节拍时间—制造1件成品（半成品）所必需的时间 这个时间不是由设备或人员的能力计算出的，而应该是由客户（后工序）所需的数及工作时间决定的。 2、作业顺序—从原材料到成品的加工进度不断推进的工程中，作业者的动作顺序。 这必定是可重复进行的作业 3、标准在库—进行作业时，工序内必要的、最低限度的半成品个数。 减少流动的数量，一个一个地流动。 标准作业 标准作业的一表二票二书： 1、零件加工能力表 2、标准作业票 3、标准作业组合票 4、作业要领书 5、作业指导书 标准作业 确定标准作业的5个程序 1、确定节拍 标准作业 确定标准作业的5个程序 2、确定一个单位产品的完成时间 标准作业 确定标准作业的5个程序 3、确定标准作业顺序 标准作业 确定标准作业的5个程序 4、确定在制品的标准持有量 如果作业按工序的流转顺序进行，在制品只是设备上加工的部分 如果作业与工序顺序相反，设备间至少保持一个在制品 注意品质检查需要的数量和工位 注意工艺要求所必要的数量 标准作业 确定标准作业的5个程序 5、编制标准作业票 循环时间 作业顺序 标准在库 纯作业时间 进行质量检验的位置 安全注意的位置 标准作业 标准作业 二、5S—3定 1、5S-3定是工作的基础 2、5S-3定是改善的基础 3、5S-3定是企业生存的基础 5S —整理、整顿、清扫、清洁、素养 3定—定位、定物、定量 三、可视化管理 可视化管理 1、可视化管理的根本目的是把问题表面化 2、可视化管理是要让每一个人都清楚问题的存在 3、5S-3定是可视化管理的基础 主要类别 5S-3定方面：车间看板 3 定看板 区域线 工序管理方面：1、定位、物品的标识 2、标识生产节拍 3、时间产量管理表 4、标准作业票公布 5、看板 6、警示灯（ANDON） 7、颜色标识 异常管理的重要工具ANDON 生产停止原则 1、不安全 2、品质异常 3、设备故障 4、零部件不全 5、作业延迟 四、质量保证 质量管理的5阶段生存条件 1、不良流出公司以外（顾客） 2、不良不流出公司外 3、不良减少 4、不良不流出本工序 5、不生产不良 质量保证的3个观念 1、产品质量是制造出来的（所有的线外检查都是浪费的）； 2、追求“ 0 ”不良（工序内的100%的检查） 3、质量保证的三不政策: 不引入不良、不生产不良、不流出不良（只向后工序提供良品） 不良为零的结构 防止失误 肯定人的作业有失误 发生率10-100ppm 作业异常发生及对应策 质量保证 POKAYOKE8个秘诀 1、重量POKAYOKE 2、尺寸POKAYOKE 3、形状POKAYOKE 4、联合动作POKAYOKE 5、顺序POKAYOKE 6、数量POKAYOKE 7、组合POKAYOKE 8、范围POKAYOKE [自动化]是当生产有问题时，设 备或生产线具有自动停止或作 业员主动使之停止的能力 一出现不合格，生产线就停止 产品不良 作业不良 作业不均衡 五、多能工 多能工的重要性 1、多能工是体现对人的尊重 2、多能工是现场标准作业的基础 3、多能工是企业改革的前提 生产性的概念 生产过程中投入一定的劳动力及其它生产要素， 其生产的产品的产出率。 六、均衡化生产 为什么要实施均衡化生产 我们的目标是：按品种的数量平准 假如一个月需要生产9600台轿车，4800台跑车， 货车，月产2400台16800台车。 工时均衡 Ａ品装配７0’，Ｂ品装配６0”，Ｃ品装配 50”，按60秒节拍生产，如何排 如何对应均衡化生产 1、互助方式 零部件提供的混流化 多能工的存在 快速换型 小批量多次搬运 零部件供应的成套化 流动的5个要求 1、不连续——连续（设备的线化