绝缘材料受热塑化挤出，包覆在不收缩的导体表面，经冷却后.pptxVIP

单线绝缘工艺质量改进Made by 亚瑟的小布熊02030507081316小组构成课题背景选题理由目前现状目标设定原因分析确定主次活动过程和成果工作启发1234567小组概况小组名称二车间QC小组课题名称单线绝缘工艺质量改进 注册日期2012年1月注册号活动日期2012年1月至8月类型现场型使用工具数据整理表 排列图 主次因素因果分析 措施计划 小组职务姓名性别文化程度职务组长男初中工段长组员男本科技术员统计核算员女中技核算员组员男初中班长组员男初中班长课题背景及选题理由 课题背景：目前我公司单线结构其绝缘材料和导体的接触面积相对较小，特别是单芯导体表面光滑圆整没有附着力，特别容易出现绝缘收缩的问题。项目实施前，24小时内绝缘收缩在4-6mm内，48小时内绝缘收缩2-4mm。 选题理由： 由于在裁剪电缆后施工方即进行电缆的接续对接，在接续后的24小时内，绝缘收缩可能破坏电缆接续处的绝缘包覆层，在遇到电缆内凝结水后可能造成短路击穿。在今后的使用过程中可能对行车安全及电缆的使用造成影响。 单线质量问题行车事故电气质量问题电缆故障施工接续问题研究目标与实践方向 材料的收缩应力，绝缘材料本身都存在一定的收缩率，在加工电线的过程中，绝缘材料受热塑化挤出，包覆在不收缩的导体表面，经冷却后，绝缘材料的收缩因为导体骨架支撑作用而得不到消除和释放，使绝缘材料存在收缩应力，当电线按照尺寸裁剪断线后，应力释放导致收缩；目前现状目前单线产品产量分布图月均生产量在300公里左右LEU轨道交通单线生产量概况月均生产量在1万公里左右塑长及普通信号单线月均生产量在3万公里左右物理发泡皮泡皮单线目前单线收缩抽样合格率实心单线收缩抽样合格率发泡单线收缩抽样合格率一季度平均合格率 43.33%一季度平均合格率83.33%合格率达标值确定目标项目目标确定电缆单线绝缘收缩基本不增加电缆裁剪后36小时电缆单线绝缘收缩0.5-2mm以内电缆裁剪后24小时·电缆单线绝缘收缩0.5mm以内电缆裁剪12小时内Long live 可能导致绝缘收缩的原因分析图螺杆压缩比过大聚 乙 烯塑化状态螺杆压缩比过小聚 乙 烯塑化温度聚乙烯塑化三种状态导体预热过低绝缘前段冷却过慢模 具挤出形式绝缘后段冷却过慢模芯模套内外锥角原因分析文字版 挤出工艺温度和绝缘塑化程度， 高分子材料一般有3个状态，玻璃态、高弹态、粘流态。玻璃态是常温晶体态，粘流态是到达塑化温度点后“液体”存在模式，在外力作用下不再回复原先形状。高弹态是存在在玻璃态和粘流态之间的形态，外力作用后塑料会缓慢回复原形状。 模芯和模套尺寸也直接决定着挤出产品的几何形状和表面质量，模套成型部分孔径必须考虑解除压力后的“膨胀”以及冷却后的收缩等因素。模具尺寸与挤出拉伸比，如果电线挤出的时候，模具尺寸稍大，因此绝缘有一定的拉伸比，因为小规格的单线由于环境和导体的降温作用比较强，所以绝缘在高弹态的状态下受到拉伸，则在冷却后就会产生多大的收缩。 导体对绝缘材料的冷却，在生产绝缘单线的时候，如果导体温度过低，在模口处，高温的绝缘塑料包覆到导体上的时候，绝缘与导体接触的地方会由于被导体的低温冷却而快速降温导致塑化不良，不仅影响绝缘成的强度伸长率等指标而且会产生极大地收缩应力。同样的在出模口后的前段冷却水槽如果水温过低，后段冷却水槽不能冷却及时都不能很好的释放绝缘内部应力。 螺杆的压缩比也是十分重要的因素之一，过大和过小的螺杆压缩比都可能导致绝缘料的性状改变。塑化温度由温控器控制，温度是动态改变的，影响绝缘性质改变的概率最大模芯和模套的外锥角和内锥角都不容易损坏，所以仅对模套的孔径进行理论计算后发现挤压式较挤管式挤出少，容易出现收缩现象。主要原因分析项目组对所有导致绝缘收缩的因素进行了头脑风暴60%螺杆压缩比变化的概率很小，螺杆和机膛磨损，这种事件是小概率发生的10%10%20%绝缘塑料的冷却很重要，前段过快冷却和后段冷却过慢都会造成应力的积存进而导致绝缘收缩确定实施的主次和方法加强前段水槽加温情况，适当降低车速，采用浸没式水槽冷却后段并增加冷却长度。针对模套孔径压力问题，适当调整模套出模孔径。均衡机头内部压力BC对于螺杆压缩比问题，在清理机头和机膛过程中用外径千分尺进行测量。针对塑化情况，调整各段加温温度，观察绝缘收缩情况。DA实施过程 首先，我们项目组提高了实心单线绝缘特别是均化段挤出温度5-10度，并适当提高出模口温度以保证塑化情况良好，对于发泡单线提高内皮塑化温度，使18D树脂能够完整包覆铜导体并产生强大的粘附力。 其次，增加了导体预热幅度，使铜导体能够紧贴绝缘内层。对于模口问题，适当增加了模口孔径，由原来的1.7扩大到1.9。压力由原先的453bar下降到410bar。 对于绝缘冷却问题，修复一段水槽加热器，在后段