常见的精益管理方法与工具.ppt

精 益 工 具 修 炼 课 程 2015年9月 工欲善其事，必先利其器 分析工具 管理工具 基本方法 从减肥看基本的做事方法 要不要减肥 减肥的目标 要不要减肥是战略问题 怎样减肥 称重检查效果 实施减肥措施 纠偏(预案)措施 巩固控制措施 减多少是战略目标问题 怎么减是实现战略策划问题 实施措施是执行力问题 监视测量是目标实施的管理问题 纠偏是改进的自触发问题 是战略保持的问题 如何把心动变为行动？ 对快乐的追求和对痛苦的逃避 因地制宜、因时制宜地广泛使用PDCA、5S、QC小组活动、合理化建议、标准作业、TPM、A3报告、目视管理、价值流程图、TWI、一点课程等各种改善工具进行管理，促使统计期间精益关键指标水平有实质提升。 ——国家局《精益管理工作评价办法》 1.结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用。 2.要注意各个工具范畴不一样，但它们之间具有关联性和交叉性。 3.每个改善项目的工具应用不宜太多，2-3个为精。 4.分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。 方法与工具应用的四项基本原则 一、基本方法 PDCA循环 DMAIC环 （一）PDCA循环法 1.方法介绍 PDCA循环的特点： 可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。 （1）大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环； （2）PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步； （3）PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的； 方向不对，努力白费。RG-PDCA的核心：选择做正确的事情和把事情做正确 R：Research 调查研究 G: Goal 确立目标 P: Plan 策划措施 D: Do 实施对策 C: Check 检查测量 A: Action 处置改进 PDCA循环法延伸：RG-PDCA 2.应用步骤：四个阶段，八个步骤 阶段 任务 具体步骤 应用方法 P 阶段 根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。 步骤1：分析现状，找出题目； 步骤2：分析产生题目的原因； 运用头脑风暴法、系统图、关联图、因果图等方法 步骤3：要因确认； 步骤4：拟定措施、制定计划 应用5W1H法，尽可能具有可操性。 D 阶段 按照预定的计划、标准，根据已知的内外部信息，设计出具体的行动方法、方案，进行布局。再根据设计方案和布局，进行具体操作，努力实现预期目标的过程。 步骤5：执行措施、执行计划 C 阶段 确认实施方案是否达到了目标。 步骤6：检查验证、评估效果 A 阶段 对检查的结果进行处理，对成功的经验加以肯定，并予以标准化；对于失败的教训总结，引起重视。对于没有解决的问题，提交给下一个PDCA循环中去解决。 步骤7：标准化，固定成绩 标准化 步骤8：处理遗留题目。 3.应用要点 1）明确PDCA程序，按其程序进行活动。 2）现状调查充分，为设定目标提供依据。 3）症结原因分析要分析到最末端的原因。 4）按5W1H要求针对末端原因制定对策。 5）推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。 6）实践中应用PDCA循环最常用的是月度计划、目标管理、标准的制、修、废。 3.应用案例：厦门卷烟厂按照PDCA 推进现场6S管理 1）系统策划：明确6S管理的战略定位及作用 构建精益管理之屋，确定6S管理、TPM等四大方法作为企业的基础管理重点。在企业战略层面明确提出现场6S管理需要长期、深入、全员的开展。 2）稳步实施：有序推进、不急不躁 理念导入、全员宣贯。通过分批次、分阶段的培训辅导，做到所有员工都能基本了解6S的相关知识。 区域划分、试点先行。对公司所有的区域进行责任划分，让每个区域都责任到人，并建立责权利一体化的管理机制。 全面推广、全员参与。大家一起动手，用自己的双双来改变周边的环境。 形成标准、机制保障。形成了《生产现场目视化标准》、《查核机制》、《改善亮点评估办法》等一系列配套标准，让6S活动成果的持续体现和后续的持续改进提供了依据和准则。 3）三级查核：以查促改、奖惩合理 企业定期组织查核，将查核结果纳入部门现场考核，车间制定了查核计划，通过板报、稿件形式将查核中的典型案例进行宣传报道，班组则形成了每班检查的制度。 4）持续改善：管理机制完善、改善亮点驱动 管理机制完善：自主设计了“整改率”的管理模式，摸索出针对6S整体管理水平的评价指标。 改善亮点驱动：倡导员工自主自发的进行改善，并定期组织评审。 （二） DM